Der moderne Flexodruck verfügt mit seiner hochpräzisen Plattenbelichtungstechnik und der guten Passerhaltigkeit moderner Flexodruckmaschinen im Fortdruck prinzipiell über alle technischen Grundvoraussetzungen um bereits im ersten Abzug den Passer zu erzielen.

Warum sind dennoch Passerkorrekturen und Jobwechselzeiten >15 Minuten im Flexodruck eher die Regel? Warum gelingt es meistens nicht die Passer-Genauigkeit der Druckformen auf die Druckmaschinen zu übertragen? Was ist zu tun?

Ein wichtiger Schritt ist die erweiterte Automatisierung der Klischeemontage. Dabei ist wichtig, dass neben dem Umfangs- und Diagonalregister auch das Seitenregister über den gesamten Zylinderumfang exakt im Passer montiert wird. Erzielt wird das bei der FlexoMatrix-Mountertechnik von der Firma Lehner über einen Regelmechanismus, der die Klischeelage während dem Montagevorgang selbständig optimiert. Diese Regelung stellt zugleich sicher, dass schräg verlaufende Bildstrukturen in den Druckmotiven zu keinen Passerschwankungen im Seitenregister führen, was ohne Regelmechanismus nicht ausgeschlossen ist.

Diese Automatisierung der Klischeemontage ist dabei mehr als nur ein Hilfsgerät der Vorstufe. Sie ist ein wichtiges Bindeglied im gesamten Druckworkflow. Die erweiterte Automatisierung verknüpft Arbeitsschritte von Prepress mit Press und schließt damit Prozesslücken, die gelegentlich zu Problemen führen. So kann die FlexoMatrix-Jobverwaltung verhindern, dass unzulässige Klischees (z.B. falsche Sprachvarianten oder Farbauszüge) miteinander kombiniert werden. Gleichzeitig kann die Job-bezogene Prozess-Statusmeldung zurück an das ERP-System erfolgen. Die Druckereien gewinnen damit Automatisierung, Prozess-Transparenz und zusätzliche Produktions- und Produktsicherheit.

Der Einsatz der erweiterten Automatisierung der Klischeemontage mit Flexo-Matrix führt direkt zu Einsparungen an Rüstzeit und Makulatur, ohne dabei kostenintensive Änderungen an der Belichtertechnik oder den Druckmaschinen durchführen zu müssen. Bestehende Installationen belegen den Erfolg der Maßnahmen, so dass vermeintlich unwirtschaftliche Kleinauflagen auch mit konventionellen Druckverfahren wieder interessant sind.

Der moderne Flexodruck verfügt mit seiner hochpräzisen Plattenbelichtungstechnik und der guten Passerhaltigkeit moderner Flexodruckmaschinen im Fortdruck prinzipiell über alle technischen Grundvoraussetzungen um bereits im ersten Abzug den Passer zu erzielen.

Warum sind dennoch Passerkorrekturen und Jobwechselzeiten >15 Minuten im Flexodruck eher die Regel? Warum gelingt es meistens nicht die Passer-Genauigkeit der Druckformen auf die Druckmaschinen zu übertragen? Was ist zu tun?

Ein wichtiger Schritt ist die erweiterte Automatisierung der Klischeemontage. Dabei ist wichtig, dass neben dem Umfangs- und Diagonalregister auch das Seitenregister über den gesamten Zylinderumfang exakt im Passer montiert wird. Erzielt wird das bei der FlexoMatrix-Mountertechnik von der Firma Lehner über einen Regelmechanismus, der die Klischeelage während dem Montagevorgang selbständig optimiert. Diese Regelung stellt zugleich sicher, dass schräg verlaufende Bildstrukturen in den Druckmotiven zu keinen Passerschwankungen im Seitenregister führen, was ohne Regelmechanismus nicht ausgeschlossen ist.

Diese Automatisierung der Klischeemontage ist dabei mehr als nur ein Hilfsgerät der Vorstufe. Sie ist ein wichtiges Bindeglied im gesamten Druckworkflow. Die erweiterte Automatisierung verknüpft Arbeitsschritte von Prepress mit Press und schließt damit Prozesslücken, die gelegentlich zu Problemen führen. So kann die FlexoMatrix-Jobverwaltung verhindern, dass unzulässige Klischees (z.B. falsche Sprachvarianten oder Farbauszüge) miteinander kombiniert werden. Gleichzeitig kann die Job-bezogene Prozess-Statusmeldung zurück an das ERP-System erfolgen. Die Druckereien gewinnen damit Automatisierung, Prozess-Transparenz und zusätzliche Produktions- und Produktsicherheit.

Der Einsatz der erweiterten Automatisierung der Klischeemontage mit Flexo-Matrix führt direkt zu Einsparungen an Rüstzeit und Makulatur, ohne dabei kostenintensive Änderungen an der Belichtertechnik oder den Druckmaschinen durchführen zu müssen. Bestehende Installationen belegen den Erfolg der Maßnahmen, so dass vermeintlich unwirtschaftliche Kleinauflagen auch mit konventionellen Druckverfahren wieder interessant sind.

Ab dem 1. September 2017 rückt Dr. Jan Breitkopf in das Führungsgremium des Druckfarbenherstellers Siegwerk vor.

Als Mitglied des Vorstandes übernimmt er die Leitung des Bereichs Verpackung für die Region Europa, Naher Osten und Afrika.

Damit zeichnet Dr. Jan Breitkopf für die umsatzstärkste Region von Siegwerk verantwortlich, in der das Unternehmen in den vergangenen Jahren sowohl organisch als auch durch Zukäufe weiter gewachsen ist . In seine neue Führungsaufgabe bringt der 41-Jährige, der 2012 zu Siegwerk kam, sowohl strategische Expertise als auch operative Erfahrung ein.

Als Head of Flexible Packaging war Dr. Jan Breitkopf bereits seit einem Jahr für den größten Teilbereich in der Region Europa, Naher Osten und Afrika verantwortlich. Zudem wirkte er seit seinem Start bei Siegwerk vor fünf Jahren als Head of Corporate Development an der strategischen Entwicklung des Unternehmens mit. Der promovierte Diplom-Kaufmann sammelte zuvor umfassende Erfahrungen als Unternehmensberater.

Dr. Jan Breitkopf folgt auf Hugo Noordhoek Hegt, der Siegwerk nach zwölf Jahren als Vorstandsmitglied im Juli 2017 verlassen hat.

Um diese Voraussetzung zu erfüllen, benötigen die Druckbetriebe Partner mit Beratungskompetenzen in allen Produktionsbereichen. Für Vorstufenunternehmen bedeutet dies, den Kunden über die eigentliche Druckformherstellung hinaus mit Rat und Tat zur Seite zu stehen.

Diese Prämisse hat sich die Neuefeind GmbH mit Sitz in Ochtendung/D zu eigen gemacht und erweitert daher permanent ihr Portfolio als Dienstleistungsunternehmen rund um den Druckprozess.

Frühzeitige Einbindung

Neuefeind hat den Anspruch, die Herstellungsprozesse bis hin zum fertigen Printprodukt schlanker und effektiver zu gestalten. Je früher eine Einbindung stattfindet, desto größer ist der positive Effekt im Prozess. Dies umfasst alle relevanten Parameter bis hin zur Auswahl der für einen bestimmten Job am besten geeigneten Plattenmaterials sowie des Druckverfahrens. Auf Wunsch begleitet das Unternehmen die Kunden ab der Layoutphase entlang des gesamten Realisierungsphase des jeweiligen Jobs bis hin zur Druckabnahme.

„Durch diese Vorgehensweise werden nicht nur qualitativ hochwertige Ergebnisse erzielt, sondern es ergeben sich auch immer wieder neue Ideen, die wir mit unseren Kunden auf allen Ebenen diskutieren und dann gemeinsam in konkreten Projekten umsetzen“, erläutert Mike Theisen, Geschäftsführer von Neuefeind.

Support und Schulung als Zusatzservice

Repro, Andruck und Plattenherstellung werden nach dem individuellen Profil der jeweiligen Druckmaschine durchgeführt. Doch zu den Serviceleistungen von Neuefeind gehört auch die Unterstützung der Kunden durch umfangreichen technischen Support und durch Schulungen für Technik und Verkauf. Dabei werden die Themen auf die speziellen Wünsche des Kunden abgestimmt.

„Wir bieten unseren Kunden ein vielfältiges Angebot an Weiterbildungsmaßnahmen – vom mittleren Management bis zur Unterstützung an der Druckmaschine und steigern dadurch die Produktivität. Darüber hinaus gilt unsere Aufmerksamkeit der Sensibilisierung und Motivierung der Mitarbeiter für die jeweiligen Produkte und die damit zusammenhängenden Prozesse“, so Geschäftsführer Dieter Neuefeind.

Erfahrung durch Projektvielfalt

Die Vielfalt der bereits durchgeführten und ausgewerteten Projekte vertieft nicht nur die einschlägige Erfahrung von Neuefeind, sondern kommt auch als direkter und praktischer Nutzen den Kunden zugute. Sämtliche Parameter in Verbindung mit neuen Plattentypen oder Technologien werden akribisch ermittelt und ausgewertet. Als Analysegrundlage dienen Druckmuster, die beispielsweise das Ergebnis umfangreicher Profilierungen verschiedenster Druckmaschinen widerspiegeln.

Auf dieser empirischen Grundlage lassen sich eindeutige sachliche Aussagen treffen und nachvollziehbare, fachlich fundierte Informationen gewinnen und an die Kunden weitergeben. Diese Vorgehensweise führt nach Einschätzung von Neuefeind innerhalb kurzer Zeit zu einem direkten und messbaren Nutzen im Tagesgeschäft. Außerdem erhält der Kunde für sämtliche Projekte individuell ausgelegte Dokumentationen.

Partnerschaftlich und nachhaltig

Die Neuefeind GmbH hat sich in fast 25 Jahren vom handwerklich orientierten Fachbetrieb zum technischen Dienstleister rund um den Druckprozess entwickelt. Basis dafür ist die enge Kommunikation mit den Kunden und die Fähigkeit, Veränderungen zu akzeptieren und zukunftsorientierte Konzepte zu entwickeln.

Ein Bereich in dem sich die beschriebene Serviceausrichtung des Unternehmens bereits positiv niederschlägt ist die frühzeitige Integration der Druckvorstufe in den Druckbildaufbau. Somit beginnt die Arbeit des Teams bei Neuefeind oftmals mit dem Austausch von Informationen mit den Kunden. Mike Theisen erläutert: „Wir integrieren uns in die Kommunikation und die grafische Ausarbeitung ohne die Druckerei auszuschließen. Gemeinsam mit den jeweiligen Druckereien bieten wir einen messbaren Mehrwert durch Abgleichen der Spezifikationen und der drucktechnischen Möglichkeiten. Darüber hinaus vermitteln wir unseren Kunden die Sicherheit, grafisch attraktiv aufgebaute Druckbilder auch technisch erfolgreich umzusetzen.“ Aus dieser zielgerichteten Zusammenarbeit ergeben sich oftmals Referenzen, die als Test oder Erstauftrag bis an die Druckmaschine begleitet werden.

Somit erfüllt Neuefeind das selbstgewählte Unternehmensmotto „Denn, wir denken nicht in Klischees“ mit gelebter Praxis und zum gemeinsamen Nutzen von Kunde und Dienstleister im stark konkurrenzbetonten Markt des Verpackungsdrucks.

Der digitale Verpackungsdruck ist noch ein Nischensegment. Dennoch überlegen immer mehr Flexo- und Tiefdrucker in den Digitaldruck zu investieren. Prepress-Workflows und Farbmanagement kommt dabei eine besondere Bedeutung zu.

Denn die Vorstufen-Workflows lassen sich sowohl für die Druckformenherstellung als auch im Digitaldruck einsetzen. Farbmanagement-Strategien ermöglichen im Digitaldruck schnelle Jobwechsel, die sich auch im konventionellen Verpackungsdruck nutzen lassen.

von Hans-Peter Homann 

Inhalt

Zusammenspiel von Prepress-Workflow und Farbmanagement

Farboptimierung von Druckdaten

Prepress-Workflow vs. PDF Colorserver

Umsetzung von Sonderfarben im Digitaldruck

Verschiedene technologische Ansätze zum Umgang mit Farbprofilen

Die Marktsituation im Bereich Digitaldruck für den Verpackungsdruck

Meinungen aus dem Markt

Zusammenspiel von Prepress-Workflow und Farbmanagement

Der Prepress-Workflow – im Digitaldruck oft auch Frontend genannt – hat die Aufgabenstellung, die in der Regel von der Repro optimierten Designdaten auf die Druckform oder die Digitaldruckmaschine zu bringen. Im konventionellen Druck ist es üblich, dass Farben in den Designdaten in einem standardisierten CMYK-Farbraum (z.B. Fogra/ISOcoatedv2) sowie diversen Sonderfarben angelegt sind. Im Digitaldruck ist es üblich, dass mit einem festen Farbsatz wie z.B. CMYK (+Weiß bei Bedarf) oder z.B. CMYK + Orangerot, Grün und Blau (+Weiß bei Bedarf) gearbeitet wird. Alle erwähnten PrePress Workflows verfügen über die Möglichkeit Druckdaten aus CMYK(Fogra39) + Sonderfarben automatisiert in den Farbraum der Digitaldruckmaschine zu konvertieren.

Schauen Sie sich die Bildergalerie zum Artikel auf etiketten-labels.com an.

Farboptimierung von Druckdaten

Im konventionellen Verpackungsdruck ist es notwendig, dass die Repro die Farboptimierung von Druckdaten durchführt bevor die Druckformen erstellt und zur Druckerei gesendet werden. Beim digitalen Verpackungsdruck ist es technisch möglich, die Farboptimierung weitgehend automatisiert in der Druckerei durchzuführen. Hierbei ist allerdings zu beachten, dass dazu Mitarbeiter notwendig sind, die Farbmanagement Knowhow auf Reproniveau besitzen müssen, um einerseits die automatisierten Workflow korrekt einzurichten und andererseits bei Bedarf auch noch manuell in die Farbdaten eingreifen zu können.

Beim Digitaldruck werden Sonderfarben in der Regel mit einer festen Farbpalette aus CMYK plus Zusatzfarben reproduziert

Alternativ oder zusätzlich lässt sich die Farboptimierung natürlich nach wie vor auch in der Repro durchführen. Der Druckdienstleister stellt dann für verschiedene Substrat-Typen der Repro Fingerprints seines CMYK+X Druckprozesses zur Verfügung. Die Repro optimiert dann die Farbdaten und sendet an den Druckdienstleister optimierte PDF-Daten, die dieser direkt auf der Druckmaschine ausgeben kann.

Prepress-Workflow vs. PDF Colorserver

PDF-ColorServer sind spezialisierte Anwendungen für die Farboptimierung von PDF-Daten. Sie bestehen in der Regel aus einer PDF-Engine, die Umrechnungen der PDF-Farbdaten vornimmt und einem Profilierungstool zur Steuerung der Farben von der Quelle zum Ziel. Prepress-Workflows, die über eine optionale PDF-Ausgabe verfügen, und Farbpropfile anwenden können, verfügen auch über die Grundfunktion eines PDF-Colorservers. Spezielle PDF-ColorServer können eventuell ausgefeiltere Werkzeuge zur Farboptimierung besitzen als ein Prepress-Workflow.

Umsetzung von Sonderfarben im Digitaldruck

Bei der Umsetzung von Sonderfarben im Druck gibt es drei verschiedene Schwierigkeitslevel:

1. Druck eines reinen Volltons
2. Druck von Vollton und Rastertönen
3. Sonderfarben, die CMYK oder andere Sonderfarben überdrucken

Für die Fälle zwei und drei gibt es keine Branchenstandards. Dies hat zur Folge, dass gleiche Druckdaten bei der Anzeige auf einem Monitor oder der Ausgabe auf einem Proofer bzw. der Druckmaschine jeweils anders aussehen können.

Bei den hier diskutierten Farbworkflows wird davon ausgegangen, dass im Druck mit einer festen Farbbelegung CMYK+X gearbeitet wird. Sind Druckdaten aus CMYK zuzüglich beliebigen Sonderfarben in diese feste Farbbelegung umgerechnet worden, so lassen sich dann auch die schwierigen Fälle zwei und drei verbindlich proofen.

Allerdings gibt es verschiedene technologische Ansätze, um CMYK-Daten mit mehreren beliebigen Sonderfarben auf eine feste Farbbelegung im Druck umzurechnen. Markenartikler, die Verpackungen mit komplexen Layouts über verschiedene konventionelle und digitale Druckverfahren produzieren lassen, sind daher gut beraten das Farbmanagement über ein Zentralrepro abwickeln zu lassen, die fertig separierte Daten prooft und die Ergebnisse frühzeitig vom Markenartikler abzeichnen lässt.

Findet die Farbkonvertierung im Prepress-Workflow der Druckerei statt, so sollte bei komplexen Layouts mit Sonderfarben frühzeitig ein verbindlicher Proof bzw. Andruck stattfinden, um die Druckdaten bei Bedarf noch optimieren zu können.

Verschiedene technologische Ansätze zum Umgang mit Farbprofilen

Bei Digitaldrucksystemen mit einer Standard CMYK+X Farbbelegung ist es üblich ein komplexes Profilierungschart zu drucken, dass sinnvolle Farbkombinationen abdeckt. Das resultierende Profil ist ein Multicolor Profil, dass entweder herstellerunabhängig im ICC-Standard vorliegt oder herstellerspezifisch ist. Multicolor ICC-Profile haben den Vorteil, dass sie in verschiedenen Prepress-Workflows und Proofing-Systemen verwendet werden können. Dies ist insbesondere dann hilfreich, wenn z.B. in einer Zentralrepro das Ergebnis für Ausgabesysteme mit verschiedenen Workflows geprooft werden soll.

Da eine Standard ICC-Farbtransformation Schwarz und Grau zu einem mehrfarbigen Ergebnis wandelt, bieten einige Lösungen spezielle Software Module (CMM) an, die reines Schwarz und Grau nicht farbig werden lassen. Eine andere ICC konforme Lösung sind sogenannte Multicolor Device Link-Profile, die eine optimierte Farbtransformation von einer Quelle zum Ziel abbilden können. Einige Hersteller setzen auf eigene Profilformate, da aus ihrer Sicht die ICC-Technologie zu viele Beschränkungen aufweist. Hierbei ist aber zu bedenken, dass ein optimaler Proof des späteren Ergebnisses nur auf dem System des jeweiligen Herstellers möglich ist.

Die Marktsituation im Bereich Digitaldruck für den Verpackungsdruck

Wie auch in der Druckvorstufe für den konventionellen Verpackungsdruck ist auch bei den Frontends für den digitalen Verpackungsdruck Esko klarer Marktführer. In der Flexo- und Tiefdruck 5-2014 wurde übrigens die Esko Equinox-Lösung für den Druck mit fester Farbbelegung ausführlich vorgestellt. Das Angebot an alternativen Lösungen wächst aber aus mehreren Gründen. Eine Reihe von Anbietern von Prepress-Workflows für den Akzidenz-Offsetdruck ist mit Eigenentwicklungen, Übernahmen und Kooperation auch im Bereich Digitaldruck für den Verpackungsdruck aktiv.

Dazu zählen insbesondere Kodak mit dem Prinergy Workflow, Screen mit Equios Workflow, Heidelberg/Gallus mit dem Prinect-Workflow und Fuji mit XMFWorkflow. Wer von diesen Anbietern eine Digitaldrucklösung erwirbt, bekommt einen integrierten und sehr leistungsfähigen Prepress-Workflow gleich dazu. Ein weiterer Entwicklungsstrang sind etablierte RIP/Workflow-Lösungen, die vom digitalen Akzidenz- und Großformatdruck für den digitalen Verpackungsdruck adaptiert werden. Hier sind z.B. Efi oder ColorGATE zu nennen. Diese Anbieter verfügen über langjährige Erfahrungen um Druckdaten optimal auf das Zusammenspiel aus Substrat, Druckkopftechnologie und Tinte abzustimmen.

Der dritte Bereich sind leistungsfähige PDF-ColorServer, die bevorzugt dort zum Einsatz kommen, wo mit einem zentralisierten Farbmanagement verschiedene Prepress Workflows bzw. Frontends bedient werden sollen. Hierzu zählen z.B. der GMG ColorServer, colorlogic ZePrA oder der Alwan Colorhub. Nachfolgend einige Statements von Firmen.

Meinungen aus dem Markt 

Geert de Proost, Esko

„Sowohl im Bereich der digitalen Drucksysteme als auch im Flexo- und Offsetdruck gibt es einen starken Zuwachs für den Druck mit einer festen Farbpalette. In den zurückliegenden 12 Monaten hat sich die Zahl der Equinox Neu-Installationen im Vergleich zum davor liegenden Zeitraum verdoppelt. Eine große Anzahl von Equinox-Anwendern im Flexodruck kam das erste Mal bei der Inbetriebnahme einer digitalen Drucklösung mit Fixed Palette Printing in Berührung und hat dann im nächsten Schritt eine Flexodruckmaschine umgestellt.“

Die stärkste Verbreitung von Equinox ist nach wie vor im Etikettendruck, während Faltschachteln und flexible Verpackungen sich sehr dynamisch entwickeln. In der neuesten Version haben wir viel Wert auf eine vereinfachte Bedienung mittels Wizards gelegt, sodass Messen, Messdatenoptimierung, Profilerzeugung und Profilkonfiguration im Workflow ohne einen Farbmanagement-Spezialisten möglich sind. Wir arbeiten eng mit X-Rite/Pantone zusammen, damit Multicolor Druckprozesse in Zukunft auch in PantoneLive integriert werden.“

Michael Tedesco, Kodak

„Kodak ist einer der Pioniere für einen digitalen Druckworkflow mit einem erweiterten Farbraum. 2003 veröffentlichten wir die erste Version von Kodak Spotless – heute Kodak Spotless Color Toolkit – für unseren Prinergy Workflow. Schlüsselmärkte waren damals der Akzidenz- und Verpackungsoffsetdruck. 2011 erschien dann die Kodak Spotless Software für die Kodak NX Flexo Lösungen.

Im Akzidenz-Offset Markt gibt es zahlreiche Anwender, die sowohl ihre Offsetdruckmaschinen als auch Digitaldruckmaschinen wie z.B. Kodak Nexpress oder HP Indigo über einen zentralen Prinergy- Workflow einschließlich Spotless Tools ansteuern. Unsere Flexoanwender haben ebenfalls die Möglichkeit Digitaldruck-Lösungen in ihren Prinergy-Workflow zu integrieren. Dies können Inkjet-Lösungen mit unserer Prosper-Technologie sein, die gerade mit verschiedenen OEM-Partnern entwickelt werden, oder Systeme von anderen Herstellern.“

Thomas Kirschner, ColorGATE

„ColorGATE ist einer der weltweit führenden Anbieter von Ansteuerungslösungen für den kommerziellen und industriellen Inkjektdruck. Dies umfasst unter anderem RIP-Lösungen für die unterschiedlichsten Dateiformate als auch den kompletten Farbmanagement-Workflow einschließlich Linearisierung und Profilierung für CMYK- und Multicolor-Drucksysteme. Im Verpackungsmarkt sind wir aufgrund unserer Expertise in der Ansteuerung verschiedener Druckkopftechnologien und der dazugehörigen Ansteuerungselektronik hauptsächlich als OEM-Lieferant tätig. Anders als im LFP-Bereich, wo wir sehr viele Multicolor-Drucksysteme ansteuern und profilieren, ist unser Projektgeschäft im Verpackungsmarkt momentan stark CMYK orientiert. Dies betrifft insbesondere die Bereiche Etiketten-, Wellpappen- und Direktdruck auf Rotationshohlkörpern wie z.B. Flaschen. Wichtiger als ein maximaler Farbraum ist vielen unserer Kunden derzeit die Optimierung des Zusammenspiels aus Substrat, Tintenrezeptierung und Farbmanagement, um z.B. mit wasserbasiertn Inkjet-Tinten bestmögliche Resultate zu erzielen.“

Dietmar Fuchs, ColorLogic

„Die ColorLogic High-End Farbmanagement-Lösungen für das Erstellen, Editieren und Anwenden von ICC-Farbprofilen (Geräte- und DeviceLink-Profile) überzeugen auch im Verpackungsdruck immer mehr Anwender. Da wir konsequent auf offene Formate setzen, lassen sich unsere Lösungen in die unterschiedlichsten Workflows für den Verpackungsdruck integrieren. Unser PDF-Farbserver ZePrA mit Multicolor-Support wird insbesondere von Anwendern genutzt, die ein zentral administriertes Farbmanagement für RGB, CMYK und Sonderfarbdaten auf Drucksystemen mit verschiedenen Frontend bzw. RIP-Lösungen bevorzugen. Sowohl unsere Messdatenoptimierung ColorAnt als auch die Profilierung mit CoPrA berücksichtigten darüber hinaus Flexodruck relevante Problemstellungen, wie z.B. den ersten druckenden Punkt.“

Lesen Sie die dritte „Digital Printing today“-Special-Ausgabe 2017 mit den folgenden Beiträgen: „Ein Schritt in die richtige Richtung“ und „ERA Digitaldruckforum 2017“.

Nun zum Download erhältlich

1.) Ein Schritt in die richtige Richtung

Anfang Juli 2017 überraschte Bobst die internationale Fachpresse mit folgender Nachricht: Gemeinsam mit dem Startup-Unternehmen Radex hat der Schweizer Lieferant von Anlagen und Maschinen für Verpackungs- und Etikettenhersteller die Firma Mouvent gegründet. Sie ist ein Joint-Venture, das zum Digitaldruck Competence Center und Lösungsanbieter ausgebaut werden soll. Betrachtet man das bisherige Engagement von Bobst, macht die Bündelung der Aktivitäten im Bereich Digitaldruck nicht nur Sinn, sondern ist geradezu eine Notwendigkeit.

2.) ERA-Digitaldruckforum 2017

„Was wir bislang gehört haben zeigt zwar, dass sich der Digitaldruck aktuell zwar immer noch in seinen Anfängen befindet, wir jedoch eine klare Vor­stellung von der Zukunft unserer Industrie haben“ – dieses Resümee zog Robert Bierfreund, Geschäftsführer der Dekordruckerei Interprint und Mitglied des Vorstands der ERA, nach Abschluss des ersten Digitalforums des Verbandes, das am 19. und 20, Juni in München stattfand. Viele Reprä­sentanten der europäischen Tiefdruck-und Zulieferindustrie zeigten ein ausgeprägtes Interesse am Digitaldruck und seinen Zukunftsperspektiven in den Druckmärkten. ERA-Generalsekretär James Siever kommentiert: „Die Teilnehmer erlebten interessante wie auch sachbezogene Präsentatio­nen von Experten, bei denen die verschiedensten Aspekte des industriellen Einsatzes der Digitaldrucktechnik beleuchtet wurden.“

Erfahren Sie mehr im eDossier “Digital Printing today 3-2017 – ab sofort in unserem Shop für nur 4,99 Euro erhältlich!

Mit „Digital Printing today 2016“ präsentiert von Dortschy haben wir ein „Best of“ für Sie zusammengestellt. Diese Jahresausgabe enthält nicht nur die interessantesten Inhalte aus unserem Special sondern auch weitere relevante Beiträge.

Der Anteil digitaler Verfahren in den Bereichen Verpackungs- und Etikettendruck ist aktuell noch sehr niedrig. Dies ändert jedoch nichts an den vielversprechenden Vorteilen und Möglichkeiten des Digitaldrucks. Die erfolgreiche Nutzung erfordert jedoch Kenntnisse der technischen wie auch betriebswirtschaftlichen Grundlagen.

„Digital Printing today“ ist ein regelmäßig erscheinendes Special in unseren Fachzeitschriften Flexo+Tief-Druck, Flexo & Gravure Global, Etiketten-Labels sowie NarrowWebTech. In diesem Forum finden Sie grundlegende Beiträge zu Technik und Workflow sowie zu Fachveranstaltungen und neuen Produkten.

„Digital Printing today 2016“ – Jetzt kostenlos in unserem Shop herunterladen!

Rotec Eco Bridge von Flint Group ist ein neuer Flexo-Adapter-Sleeve von Flint Group, bei der die Luftversorgung durch einen atmungsaktiven Metallring erfolgt.

Luftversorgungssystem von rotec Eco Bridge (Quelle: Flint Group)

Das Patentierungsverfahren für diesen Sleeve ist noch im Gange. Außerdem ist er als Finalist für den FlexoTech International Print & Innovation Award nominiert. Rommelag Flex, Hersteller von flexible Verpackungen, hat den rotec Eco Bridge bei sich im Einsatz.

Der Adapter-Sleeve baut ein Luftkissen auf, das für eine leichte Montage der Sleeves sorgen soll. Nach Angaben von Flint, kann damit die komprimierte Luftstrom um bis zu 90% reduziert werden. Die Probleme des Handlings mit Luftzylindern wurden beseitigt und die Luftführung verbessert. Das wiederum ermöglicht eine leichte und mühelose Montage der Sleeves. Zudem soll der neue Sleeve den Lärmpegel erheblich reduzieren. Dazu Torsten Kohm, Schichtmeister Produktion von Rommelag Flex: „Der Arbeitsaufwand bei der Montage ist deutlich geringer als vorher und die Lautstärke signifikant leiser. Das Beste für uns: Wir können einen 420-mm-Rapportsleeve mit nur einer Hand abziehen, ohne Kraftaufwand. Eine perfekte Entwicklung für unser Klischeemontageequipment.“

Die Matti Technology AG aus Sulgen, Schweiz, ist im Digitaldruck zuhause. Seit der Gründung 1995 arbeitet sie mit namhaften Kunden zusammen, darunter Kodak, Impika und deren neuer Konzernmutter Xerox. Mit 25 Mitarbeitern setzte Matti zuletzt gut Euro 10 Mio. um. Die F&E-Quote liegt bei fünf Prozent. Seit Januar 2015 ist Thomas Amrein neuer Eigentümer und Geschäftsführer. Im Interview mit dem VDMA Fachverband Druck- und Papiertechnik erklärt er gemeinsam mit dem technischen Leiter Pascal Fäh, worauf der Erfolg der Matti Group gründet und welche Märkte Zukunftspotentiale für den Inkjet-Druck bieten.

von Peter Trechow

Herr Amrein, können Sie die Matti Technology AG kurz vorstellen?
Thomas Amrein: Ja, gerne. Gegründet wurde das Unternehmen 1995 durch Max Matti, der es 2005 altersbedingt an Dr. Dieter Woschitz abgab. Dieser gab es im Januar 2015 ebenfalls aus Altersgründen an mich ab. Wir entwickeln, konstruieren und produzieren mit 25 Mitarbeitern integrierte Lösungen für Digitaldruckanlagen – vom Pre-Processing über den eigentlichen Druck- und Trocknungsprozess bis zur Weiterverarbeitung, also Stapeln, Schneiden, Perforieren, Falzen oder kamerabasierte Qualitätskontrolle und Visualisierung. Dabei liegt unser Kern-Knowhow im Bereich des präzisen Beförderns der Drucksubstrate, ob Papier, Folie, Karton oder andere Materialien. Zudem bewegen wir uns bevorzugt im Höchstgeschwindigkeitsbereich des Inkjet-Prozesses bis über 300 m/min und decken das gesamte Spektrum von Prototypen bis zur kompletten Turn-Key-Serienanlage ab.

Wie ist das mit 25 Mitarbeitern zu schaffen?
Pascal Fäh: Da hilft natürlich unser konsequent modularer Ansatz. Zudem sind die Wege von der Konstruktion zur Fertigung kurz. Wir arbeiten dadurch sehr effizient und kennen die Maschinen, die wir montieren, in der Regel vom Prototypenstadium an. Hinzu kommt die enge Zusammenarbeit mit unseren Kunden und deren Ingenieuren. Ihr Know-how rund um den Inkjet-Prozess fließt natürlich ein und hilft uns.

Wo liegen die Branchenschwerpunkte für digitale Hochgeschwindigkeitstechnik?
Thomas Amrein: Unsere OEM-Kunden verkaufen ihre Anlagen meist in den graphischen Druck. Ein Schwerpunkt liegt dabei auf Transaktions-Centern, wo hohe Variabilität der Daten gefragt ist. Denken Sie an Kontoauszüge. Die kommen individuell bedruckt und schon perforiert oder gelocht aus der Druckanlage. Auch im Verpackungsdruck steigt die Nachfrage nach digitaler Drucktechnik, um Produkte in kleinen Auflagen zu personalisieren oder um ihre Verpackungen als tagesaktuelle Angebote zu kennzeichnen. Einige unserer Maschinen können auch Folien handhaben und bedrucken. Da sehen wir Potential. Gleiches gilt im industriellen Druck, in dem wir bisher nicht sehr aktiv sind. Doch es bietet sich an, unsere Technik und unser Wissen auch hier zu nutzen.

Gibt es weitere Märkte, in denen Sie Zukunftspotential für Ihr Unternehmen sehen?
Thomas Amrein: Wir sind dem VDMA und der Organic and Printed Electronics Association (OE-A) beigetreten, um uns stärker im Bereich Organische Elektronik einzubringen. Das ist ein interessantes Zukunftsfeld für Inkjet-Verfahren. Wir möchten unser technologisches Knowhow hier sehr gern in Zusammenarbeit mit Partnerunternehmen zur Anwendung bringen.

Der deutsche Druckmaschinenbau adressiert traditionell den Hochqualitätsbereich. Wie ist es im Digitaldruck? Haben Sie auch Lösungen für Lowtech-Märkte?
Thomas Amrein: Es gibt Maschinen wie unseren Booklet Maker „BookBee“, die eher Abnehmer in Japan und China finden, weil die darauf produzierten Hefte vor allem dort gefragt sind. Auch der Leistungsbereich unserer Pre- und Postprocessing-Lösungen orientiert sich an den Bedürfnissen der Kunden, die regional verschieden sind. Schon zwischen Süd- und Nordeuropa gibt es sehr unterschiedliche Qualitätsansprüche. Wo deutsche Bankinstitute Top-Qualität verlangen, sind spanische pragmatisch und sehr kostenbewusst. Solche Unterschiede berücksichtigen wir. Allerdings ist es generell schon die Druckqualität, die als Verkaufsargument sticht. Mit der Auflösung des Digitaldrucks ist die Nachfrage gestiegen. Jetzt, wo wir digital schnell in Auflösungen von 1200 x 1200 dpi drucken können, sind auch japanische und chinesische Schriftzeichen präzise darstellbar. Das führt zu spürbar steigender Nachfrage aus diesen Ländern.

Auch als Digitaldrucker stehen Sie in Konkurrenz zu Smartphone, Tablet & Co. Wird auch in Zukunft noch digital gedruckt?
Pascal Fäh: Da sind wir zuversichtlich. Nachfrage im Verpackungsbereich entsteht gerade erst. Es gibt da große Fortschritte bei Tinten, die auf flexible Verpackungen druckbar sind und die gesetzliche Anforderungen der Lebensmittelbranche erfüllen. Auch im graphischen Druck verzeichnen digitale Verfahren Wachstum. Individualisierung, wechselnde Aufträge mit kleinen Auflagen und sogar digital gedruckte Zeitungen für ganz spezifische Zielgruppen in kleiner Auflage sind im Kommen. Das Smartphone erfüllt einfach andere Bedürfnisse als ein gedrucktes Produkt.

Uteco Converting S.p.A. und QuadTech, Inc. haben eine Vereinbarung zur Demonstration der Farbmanagementtechnologie am Uteco-Hauptsitz Colognola ai Colli (Verona) bekanntgegeben.

Ab Mitte September werden die Farbmanagementsoftware ColorTrack und die Farbmesstechnologie DeltaCam von QuadTech im Uteco-Technologiezentrum ConverDrome präsentiert.

Die QuadTech-Lösungen werden im Rahmen der Uteco Open-House-Veranstaltung „Gravure Technology Meets Innovation“ am 28. und 29. September im ConverDrome zum ersten Mal vorgeführt. Darüber hinaus stellt QuadTech auf der Labelexpo Europe neben ColorTrack auch seine Produktlösung InkWeigh vor (Stand 3B52).

Auf der Labelexpo Europe (25. bis 28. September in Brüssel/B) präsentiert Uteco unter anderem seine Digitaldruckmaschinen Sapphire EVO und Gaia (Stand 4B37 und 4A25).

Durch den speziellen Flexo-Rastertechnologie DFTA Screen V4.2 der DFTA ergeben sich neue Möglichkeiten für Wellpappenanwendungen. Um dieses Potenzial praktisch zu ermitteln, wurden Testdrucke und Druckmuster mit Druckplatten, welche die neue Rastertechnologie enthalten einem hochweißen Wellpappe-Topliner produziert. Die Ergebnisse sind in der neuen Mustermappe dokumentiert.

von Bernd Schuldt

Sappis neue Kampagne für den Topliner Fusion basiert auf dem Konzept des „Eisberg-Prinzips“: Laut Sappi bietet der Topliner mehr als die Oberfläche verspricht. Das soll allein schon das Innenleben der sechsseitigen Mustermappe zum Aufklappen zeigen. Sie enthält auf der zweiten und dritten Seite je sechs Einlegebögen. Die ersten sechs Einleger – Topliner-Grammaturen zwischen 90 und 180 g/m2 – sind im Offset gedruckt, die zweiten sechs Musterbögen im Flexodruck. Sie bieten so eine aussagekräftige Gegenüberstellung der beiden führenden Druckverfahren für den Wellpappen-Preprint.

Eine Besonderheit ist, dass für den Flexodruck eines der neuen HD Flexodruck-Rasterverfahren eingesetzt wurde, welches den Flexodruck in der Druckanmutung dem Offsetdruck nahezu gleichsetzt. Realisiert hat den Flexodruck das DFTA-Technologiezentrum an der Hochschule der Medien (HdM) in Stuttgart.

Einstieg in HD Flexodruck

Nicht nur im Offsetdruck, in dem die Messlatte schon immer sehr hoch liegt, sondern auch im Flexodruck steigen die Qualitätserwartungen seitens der Kunden. Schon seit einigen Jahren gibt es unter der Bezeichnung „HD Flexodruck“ Technologien, die Flexodruckereien und Flexo-Druckformherstellern den Einstieg in den hochqualtativen Verpackungdruck ermöglicht.

Es geht dabei um verschiedene Maßnahmen, die zur Verbesserung des Drucks von fotografischen Abbildungen und anderen filigranen grafischen Elementen des typischen Verpackungsdrucks beitragen. Mitte des Jahres hat das DFTA-Technologiezentrum (TZ) mit dem DFTA Screen Version 4.2 eine eigenentwickelte Rastertechnik für den Flexodruck herausgebracht. Die DFTA positioniert den neuen Raster als weitere Technologie zur Bereicherung der Spielklasse „HD Flexodruck“, sieht ihre Zielsetzung jedoch ausdrücklich nicht darin, die etablierten Techniken dieser Liga in Frage zu stellen.

Der DFTA Screen 4.2 soll vielmehr denjenigen den Zutritt ermöglichen, denen das Investitionsvolumen für die oft kostspieligeren Belichtertechniken nicht zur Verfügung steht. Fakt ist auch, so betont das DFTA-TZ, dass die Techniken anderer Hersteller derzeit jedoch noch einen deutlich höheren Grad an Automatisierung bieten.

Positive Erfahrung im Praxiseinsatz

„Unsere Erfahrungen mit Sappi Fusion waren durchweg positiv. Gerade durch seine Oberflächeneigenschaften ist es im Flexodruck einfach und dennoch qualitativ hochwertig zu bedrucken“, bestätigt Prof. Dr. Martin Dreher, wissenschaftlicher Leiter am DFTA-Technologiezentrum. Die Flexoeinleger für die Musterpappen wurden am DFTA-Technologiezentrum auf einer Bobst Fischer & Krecke Flexpress 6S/8 mit vier Druckfarben plus Lack bedruckt.

Der Topliner Fusion, das speziell für den Einsatz mit und auf Wellpappen entwickelt wurde, zeichnet sich nicht nur durch eine hochweiße Oberfläche aus, es weist darüber hinaus noch weitere Eigenschaften auf: wie gute Laufeigenschaften, eine lebensmittelsichere, ISEGA zertifizierte Ausrüstung und reduzierte Transport- und Logistikkosten. Bei der Kaschierung auf Wellpappe ist der Leimverbrauch gering. Durch präzise Falzungen ohne erkennbaren Bruch lassen sich homogene Verpackungen und Displays konstruieren. Alle diese Eigenschaften werden mit den neuen Mustermappen anschaulich verdeutlicht.

„Wir möchten damit sowohl jene Kunden ansprechen, die im technischen Bereich tätig sind, als auch das weite Feld der Kreativen begeistern,“ sagt Wiebke Perrey, Marketing Communications Specialist Speciality Papers bei Sappi Europe. Die neue A4-große Mustermappe besteht aus einer komplett weißen FWelle, die beidseitig mit Fusion im Flächengewicht von 180 g/ m2 kaschiert, gestanzt und konfektioniert wurde.

Viele Extras

Geschlossen wird die Mappe von zwei Magneten. Die Magnetverschlüsse lassen sich sauber aufbringen und leiden auch bei häufigem Öffnen und Schließen keinen Schaden. Sie können nicht knicken oder nachgeben wie etwa Laschen oder andere Verschlusstechniken. Und auf die Haltbarkeit kommt es an, die neue Fusion Mustermappe soll schließlich benutzt werden. Man soll sie öffnen und mit dem Finger durch die Musterdrucke blättern. Die Außenseite der Mappe ist im Offsetdruck gedruckt. Sie wurde vollflächig mit Mattfolie kaschiert. Das Logo „Fusion“ wurde hochgeprägt, einzelne Elemente des Eisberges wurden mit einem Reliefstrukturlack versehen. Eine Besonderheit der Fusion Mustermappe ist ein Mini-Eisbärdisplay.

Hier soll der Bastelinstinkt der Nutzer geweckt werden. Für den Eisbärbastelbogen wurde Fusion im Flächengewicht von 160 g/m2 auf eine offene F-Welle kaschiert und anschließend gestanzt. Der zweiteilige Eisbär lässt sich leicht herausbrechen und zu einem schreibtischtauglichen Display zusammensetzen. „Dabei kann man schön mit dem Material spielen und deutlich erkennen, dass es keinen Knickbruch an den Kanten gibt“, sagt Wiebke Perrey.

Ein weiteres Extra ist der rückseitig aufgedruckte QRCode, der zu Sappis neuer Fusion-Microsite führt. Wie auch auf der Mustermappe steht in der Online-Version das Eisberg-Motiv im Mittelpunkt.

Vorteile des neuen Flexorasters

Im Gegensatz zu anderen Flexorastern erstrecken sich die Vorteile des DFTA Screen V4.2Im Gegensatz zu anderen Flexorastern über mehrere Bereiche. In der Repro lassen sich durch die lineare Abbildungscharakteristik in den Lichtertonbereichen unerwünschte Kanten ohne jegliche Gegenmaßnahmen vermeiden. Bilddaten wie die Tierfotos im Eismeer mussten daher nicht retuschiert werden. Die Übernahme von Bilddaten aus anderen Druckverfahren wird bedeutend erleichtert und das Farbmanagement kann besser wirken.

Bereits moderate Korrekturen an den Druckkennlinien bringen den Druck sehr nahe an den oft als Referenz verwendeten Offsetdruck: „Auch aus diesem Grund haben wir die Offset- und Flexodrucke der neuen Fusion-Mustermappe direkt neben einander gestellt. Man erkennt sehr gut, dass der Qualitätsschub im Flexodruck enorm ist“, sagt Wiebke Perrey.

In der Druckformherstellung bringt der DFTA Screen V4.2 den Vorteil, den sogenannten „Bump-up“, sprich die Anhebung der Tonwerte im Bild, schon mitzubringen. Dieser muss also nicht extra angewendet werden. Außerdem wird mit einer konservativen Bildauflösung gearbeitet, die die Dateien der Farbauszüge klein hält und die Verarbeitung beschleunigt.

Im Druck funktioniert der DFTA Screen V4.2 nach bisherigen Erkenntnissen mit Rasterwalzen moderater Feinheit, sprich extrem hoch linierte Rasterwalten sind nicht unbedingt nötigt. Er liefert bei Standardauflösung eine Feinheit von etwa 60 L/cm. In der Kombination mit Druckplatten für eine besonders hohe Farbübertragung, die heute verfügbar sind, kann die Montage eine Stufe weicher erfolgen als üblich. Damit werden außer der Optimierung der Druckkennlinie auch die Bildung von Querstreifen und der Verschleiß von Druckformen und Druckmaschine reduziert.

Sehr dünn und doch stabil

Der Wellpappenliner Fusion vereinigt den Weißegrad und die Eigenschaften eines Bilderdruckpapiers gepaart mit optimalen Oberflächeneigenschaften sowie der Stabilität eines Wellpappenliners. Im Gegensatz zu GD2-Materialien, die einen hohen Anteil an Altpapier enthalten, handelt es sich bei Fusion um einen hochweißen Druckträger, der vollständig aus Frischfasern besteht. Das heißt, das Material ist auch geeignet für den direkten Kontakt auf trockenen und fettigen Lebensmitteln. Ein Punkt, auf den Verpackungsentwickler heute mehr und mehr achten, sind portooptimierte Materialien und Verarbeitungsmethoden. Mit dem wachsenden Umweltbewusstsein des Marktes wird eine Tendenz zur Materialeinsparung erkennbar.

Der in geringen Flächengewichten erhältliche Topliner Fusion belegt, dass man deutlich leichtere Grammaturen im kaschierten Wellpappeverbund verwenden kann, ohne Kompromisse bei der Qualität, Stabilität und Leistung eingehen zu müssen. Nach Aussage von Sappi gewährleistet Fusion ohne jede Leistungseinbuße auch bei 90 g/m2 Flächengewichten eine hohe Steifigkeit im Wellpappeverbund.

Beste Voraussetzungen für den Flexodruck

Aus Sicht von Prof. Dr. Martin Dreher kann das neue DFTA-Raster gerade auch Toplinern, die für die Kaschierung mit Wellpappe eingesetzt werden, einen Qualitätsschub geben: „Hier werden großformatige Maschinen eingesetzt. Bisher wird noch nicht allzu oft ein so feiner Raster verwendet und wenn er dann auch noch so einfach und unproblematisch in der Anwendung ist, dürften sich gerade diese Leute besonders darüber freuen.“

Generell kann man sagen, dass die Rasterung vor allem dann besonders willkommen und sofort einsetzbar ist, wenn der Druckformhersteller nicht vorhat, die digitalen Bilddaten aufwändig zu retuschieren, um sie an die sonst üblichen Limitationen des Flexodrucks anzupassen.

Darin steckt wahrscheinlich auch die größte Stärke des neuen DFTA-Rasters: Man kann in den meisten Fällen Qualität dazu gewinnen und dabei sogar noch Kosten sparen. Gerade die qualitative Annäherung der Flexodrucke an den Offsetdruck belegen die DFTA-Drucke in der neuen Sappi-Mustermappe auf das Schönste.

DFTA Screen 4.2

Der DFTA Screen 4.2 ist als Softwarepaket bei der DFTA verfügbar. Die Installationsdateien enthalten die notwendigen Schwellwertmatrizen für die Anwendung der Rasterung in gängigen Softwareapplikation wie etwa Adobe Photoshop, die in der Regel bei den Druckformherstellern vorhanden sind. Ferner liegen dem Paket genaue Anweisungen über die Verarbeitung bei.

Über Sappi

Sappi Europe ist ein Geschäftsbereich von Sappi Limited (JSE), einem globalen Unternehmen mit Sitz in Johannesburg, Südafrika. Sappi Limited hat über 14.000 Angestellte und Produktionsstätten in sieben Ländern auf drei Kontinenten. Sappi Europe mit Sitz in Brüssel ist ein europäischer Produzent von gestrichenem Feinpapier für Premium-Zeitschriften, Kataloge, Bücher und die Print-Werbung. Zu dem Angebot an graphischen Sorten gehören Marken für Spezialetiketten, Topliner und Verpackungspapiere sowie Kartone.

Sappi-Papiere werden in Werken erzeugt, die nach ISO 9001 und ISO 14001 zertifiziert sind; alle Werke in der EU sind nach EMAS registriert. Die Fabriken von SFPE besitzen die Produktketten-Zertifizierung nach dem Forest Stewardship Council (FSC) bzw. nach dem Programme for the Endorsement of Forest Certification (PEFC).

Der Trend zu kleineren Auflagen und die damit verbundene Notwendigkeit, die Stillstandszeiten an Druckmaschinen zu verkürzen, erfordert effiziente Arbeitsabläufe. Dem Druckfarbenmanagement kommt dabei eine Schlüsselfunktion zu.

von Christian Fogh

Inhalt
Ausgangslage

Verbesserungspotential der Arbeitsabläufe

Produktionszeit

Materialverbrauch

Optimierung der Farbversorgung

Wie funktioniert das System?

Farbdurchfluss

Kammerrakel

Welche Faktoren sind bei einer Nachrüstung entscheidend?

Fazit

Eine effizient gesteuerte Farbversorgung ist entscheidend für die Rentabilität eines Unternehmens. Um einheitliche, exakte Druckergebnisse zu erzielen, ist es erforderlich, den Farbdurchfluss, die Farbviskosität und die Verdruckung von Farben und Lacken genau zu steuern – vom Vorratsbehälter bis zur Bedruckung des Substrats. Man spricht in diesem Zusammenhang auch von einem kontrollierten Druckfarbenmanagement.

Ausgangslage

Allgemeine Markttrends machen ein geschlossenes und automatisiertes Farbversorgungsystem auf Zentralzylinder-Flexodruckmaschinen notwendig. Denn Markenartikler akzeptieren keine sichtbaren Farbabweichungen bei ihren Verpackungen, die zunehmend mehr Farben mit komplexeren Rezeptierungen aufweisen. Nach Angaben von Druckereien kommen bei einem Verpackungsdruckauftrag heutzutage durchschnittlich zwei Sonderfarben zum Einsatz.

Kleinere Auflagen sowie Rüstzeiten und Anlaufmakulatur sind die größten Kostentreiber in der Druckproduktion. Einige Hersteller von flexiblen Verpackungen und Wellpappenverpackungen berichten über eine Verringerung ihrer Auftragsgrößen um rund 35% und mehr innerhalb von nur drei Jahren. Zurückzuführen ist dies vor allem darauf, dass Handelsunternehmen zur Senkung ihrer Lagerkosten kleinere Bestellmengen aufgeben (Just-in-time-Produktion). Dennoch müssen die Kammerrakeln mit derselben Sorgfalt gereinigt und die Farbrezepte mit derselben Präzision angelegt werden.

Der Maschinenstundensatz einer Flexodruckmaschine bewegt sich zwischen EUR 250 und EUR 1000. Zeitverluste lassen sich bei mittelgroßen und großen Auflagen mitunter durch höhere Druckgeschwindigkeiten ausgleichen; in einigen Fällen wird mit über 500 m/min produziert.

Darüber hinausgehende Geschwindigkeiten können jedoch die rheologischen Eigenschaften der Druckfarben beeinträchtigen und zu mehr Materialausschuss führen, was wiederum mit höheren Kosten verbunden ist. Darüber hinaus erwarten Markenartikler, dass ihre Lieferanten umweltschonende Verfahrenstechnologien und Produktionsmethoden einsetzen, um nicht zuletzt ihren Ruf als nachhaltiges Unternehmen zu wahren.

Die Konsequenz: Um die Produktivitäts-, Qualitäts- und Nachhaltigkeitserwartungen zu erfüllen, müssen Druckdienstleister heutzutage ein automatisiertes Workflow-System einsetzen, um eine termingerechte Bereitstellung der Druckfarben -vom Behälter bis zur Druckmaschine – sicherzustellen.

Verbesserungspotential der Arbeitsabläufe

Die Auswirkungen einer Farbversorgung auf den gesamten Druckprozess lassen sich im Wesentlichen anhand von Produktionszeiten, Materialverbrauch und Personaleinsatz analysieren. Tresu untersuchte 2014 sieben Monate lang die Workflows von dänischen Flexodruckereien, die alle noch mit einer manuellen Farbversorgung arbeiten. Im Jahr 2014 wurde sieben Monate lang bei sieben Prozessstufen – von der Vorbereitung bis zur Weiterverarbeitung – die Leistung gemessen; Kriterien waren dabei die Produktionszeit und der Materialverbrauch. Aus den Analysen ergaben sich verschiedene Ansatzpunkte für Optimierungen.

Produktionszeit

Der durchschnittliche Zeitaufwand verteilte sich bei den untersuchten Flexodruckmaschinen auf folgende Stufen des Arbeitsablaufs:

Daraus ergaben sich Erkenntnisse für weitere Verbesserungen: Der Nutzungsgrad einer mittel- bis großformatigen Flexodruckmaschine beträgt rund 55%; 45% der zur Verfügung stehenden Zeit wird für das Maschineneinrichten aufgewendet.

Beim Rüsten von Wiederholungsaufträgen nahmen Anpassungen der Farbviskosität und des Farbdurchflusses sowie Reinigungsvorgänge nach der Produktion 27% der Zeit in Anspruch.

Der Zeitverlust durch Rüsten hängt letztlich von der Anzahl und Zugänglichkeit der Komponenten ab, die beim Einrichten der Druckmaschine ausgetauscht bzw. gereinigt werden müssen. Die Reinigung einer Kammer kann z.B. bis zu 45 Minuten dauern; zum Austauschen eines Rakelmessers braucht man ohne eine spezielle Spannvorrichtung mehrere Minuten.

Materialverbrauch

Ein unzureichendes Management der Farbversorgung führte zu übermäßigem Verbrauch an Bedruckstoffen, Druckfarben, Reinigungsflüssigkeit und Energie.

Substrate machen 60 bis 90% der gesamten Abfallmenge aus. Ohne eine zufriedenstellende Druckfarbensteuerung kann es vor allem durch folgende Faktoren zu einer erhöhten Makulaturquote kommen:

• Anlaufmakulatur durch Farbanpassungen nach der „Trial-and-Error“-Methode
• Farbspritzer
• Materialausschuss durch diverse Druckfehler

Druckfarben und Lacke haben einen Anteil von bis zu 20% an den Abfallkosten. Wenn Druckfarben oder Lacke der Atmosphäre ausgesetzt sind, kann es durch folgende Faktoren zum Ausschuss kommen:

• Schaumbildung der Druckfarbe
• Notwendigkeit des fortwährenden Auffüllens des Behälters mit lösemittelbasierten Druckfarben; aufgrund von Verdunstung muss zur Einhaltung der Farbviskosität in regelmäßigen Zeitabständen Lösemittel zugeführt werden.
• Fehlende Möglichkeit zur ordentlichen Rückführung der Restfarben am Ende des Produktionslaufs (etwa 20 Liter Restfarbe pro Kammer bzw. Druckwerk)

Der Anteil der Reinigungsflüssigkeit an den Kosten betrug 5%. Werden Lösemittelfarben verwendet, erhalten die anteiligen Energiekosten durch die erforderlichen druckluftbetriebenen Pumpen mehr Gewicht. Die kostengünstigeren Elektro-Pumpen können aufgrund ihrer Explosionsgefahr nicht eingesetzt werden.

Optimierung der Farbversorgung

Aus den Untersuchungen der dänischen Verpackungsdruckereien wird deutlich, dass dem geschlossenen Farbversorgungssystem besondere Aufmerksamkeit gewidmet werden sollte. Dabei sind folgende Punkte zu beachten:

• Ein geschlossenes System, bei dem Farbspritzer und Lösemitteldämpfe nicht in die Umgebungsluft gelangen
• Automatisiert ablaufende Farbrezeptierungen und Druckfarbensteuerung
• Geringer Wartungsaufwand
• Einfacher und sicherer Zugang zu den Druckwerken

Bei modernen Flexodruckmaschinen ist deshalb eine automatisierte Druckfarbensteuerung mit einem Farbversorgungssystem, das die Druckfarben in den Farbkreislauf pumpt und die Kammerrakeln und die Rasterwalzen mit Farbe versorgt, eine unverzichtbare Komponenten.

Wie funktioniert das System?

Entscheidendes Element für die Druckfarbensteuerung ist ein geschlossener Farbkreislauf. Das gewährleistet eine stabile Regulierung des Farbflusses, des Farbdrucks und der Farbviskosität. Diese sind im Flexodruck bestimmende Faktoren für eine konstante Farbdichte, homogen ausdruckende Volltonflächen sowie einen geringen Punktzuwachs.

Das Farbversorgungssystem besteht aus einem geschlossenen Schlauchkreislauf mit dem die Kammerrakeln in den Druckwerken verbunden sind. Das Farbversorgungssystem hält einen konstanten Farbpegel in der Kammerrakel aufrecht, während diese gleichzeitig die Näpfchen der rotierenden Rasterwalze ohne Lufteinschluss mit Farbe befüllt.

Farbdurchfluss

Der Farbdurchfluss ergibt sich aus der Pumpenhubfrequenz multipliziert mit dem Hubvolumen, das mit einer Genauigkeit von plus/minus 2,5% berechnet werden kann. In der Regel ist der Durchfluss zwischen fünf und 30 Litern/min variabel einstellbar. Die Hubanzahl und der eingestellte Druck der Pumpe sorgen dafür, dass zum richtigen Zeitpunkt eine genau festgelegte Menge frischer Druckfarbe in die Kammer transportiert wird.

Sobald ein stabiler Durchfluss erreicht ist, fixiert ein Regulierungsventil den Luftdruck zur Pumpe. Da sowohl der Druck innerhalb der Kammer als auch der Luftdruck zur Pumpe hin stabil ist, kann nur eine Änderung des Farbwiderstands die Pumpfrequenz verändern. Der Farbwiderstand – also die Viskosität – wird von der Software des Versorgungssystems ermittelt. Basis dafür ist die bekannte Pumpfrequenz. Die Versorgung mit Druckfarbe wird somit ohne manuelle Eingriffe aufrechterhalten.

Durch die Einstellung eines optimalen Drucks treten in der Farbe keine Luftblasen auf, sei es nun in der Kammer oder während des Befüllungsvorgangs der Rasterwalzennäpfchen mit Farbe. Das Versorgungssystem steuert den Druck basierend auf Messungen am Kammereinlass. Dabei wird die Länge und Tiefe der Kammer sowie die Farbviskosität mitberücksichtigt. Der Bediener stellt den Druck so ein, dass an dem Punkt, wo die rotierende Walze auf die Rakel trifft (Arbeits- und Schließrakel), eine Farbwand entsteht. Dadurch kann keine Umgebungsluft in die Kammer eindringen, wodurch eine Schaumbildung der Farbe verhindert wird.

Eine speziell entwickelte Software steuert nicht nur den Farbdurchfluss, sondern speichert bei jedem Auftrag auch Daten zu Viskosität, Durchflussrate und Druck, so dass diese Informationen jederzeit wieder abgerufen werden können.

Die Untersuchungen ergaben, dass bei Wiederholungsaufträge nein Siebtel der Maschinenstillstandszeiten durch manuelle Vorbereitungsarbeiten verursacht wurden.

Mit einem automatisierten Versorgungssystem besteht auch die Möglichkeit zur präzisen Rückführung der Restfarben in die zugehörigen Behälter. Zudem ist damit für eine schnelle und gründliche Kammerreinigung ohne manuelle Eingriffe gesorgt. Dank eines Reinigungssystems bleibt die Kammer frei von Rückständen. Bei lösemittelbasierten Druckfarben dauert der Reinigungszyklus in einer Flexodruckmaschine mit acht Druckwerken etwa zehn Minuten; für wasserbasierte Druckfarben sind zehn bis fünfzehn Minuten erforderlich. Der Lösemittelverbrauch während der Reinigung beträgt zehn bis fünfzehn Liter.

Wenn Wasser verwendet wird, werden davon üblicherweise zwanzig bis dreißig Liter und etwas weniger als ein Liter Reinigungsmittel benötigt. Da die Durchflussmessung auf einen Liter genau erfolgt, können über das Versorgungssystem bis zu 90% der Druckfarbe nach der Produktion wieder in den Aufbewahrungsbehälter zurückgeführt werden. Bei einem in Jütland, Dänemark, ansässigen Verpackungsdrucker wurden die sechs Farbwerke einer Zentralzylinder-Flexodruckmaschine mit Kammerrakel und einem automatisierten Farbversorgungssystem ausgerüstet.

Im Ergebnis werden jährlich Einsparungen in Höhe von EUR 40.000 erwartet. In jedem Druckwerk verbleiben nach einem Auftrag rund 20 Liter Druckfarbe, von denen 19 Liter im Anschluss an die Produktion wieder in den Behälter zurückgeführt werden.

Kammerrakel

In das Kammerrakelsystem, bestehend aus einem stabilen Anschwenksystem und einer geschlossenen Kammer wird die Druckfarbe gepumpt. Die oben und unten an der Rasterwalze anliegenden Rakelmesser sowie die Dichtungen sorgen für eine geschlossene Umgebung, die eine kontrollierte, konstante Messung der Druckfarbenmenge ermöglicht. Außerdem wird damit Leckagen vorgebeugt, und Reinigungsvorgänge sowie Auftragswechsel werden erleichtert. Das Anschwenksystem sorgt für einen immer gleichbleibenden Anpressdruck und trägt damit zu einem sparsamen Verbrauch von Rakelmessern und Dichtungen bei. Mit einem Klemmsystem wird das Rakelmesser immer in der gleichen Position gehalten und der Austausch ist in wenigen Minuten abgeschlossen. Kammerrakelsysteme werden an die Druckbreite und an das erforderliche Volumen für Farbe und Lacke angepasst. Die Palette reicht von Kammern mit geschlossener Kassette für Etikettendruckmaschinen bis hin zu 3500 Millimeter breiten Modellen für das Bedrucken von Wellpappen – auch größere Breiten sind möglich.

Welche Faktoren sind bei einer Nachrüstung entscheidend?

Vorhandene Druckmaschinen können mit Farbversorgungssystemen nachgerüstet werden. Eine derartige Modernisierung bringt selbst Druckmaschinen, die schon über 20 Jahre alt sind, unter Umständen auf den neuesten Stand der Produktivität. Damit eine Umrüstung reibungslos verläuft, muss der Dienstleister eng mit dem technischen Personal des Kunden zusammenarbeiten, so dass die Spezifikationen und Betriebsbedingungen klar sind. Wichtig sind beispielsweise die Anschlüsse für Reinigung, Wasser und Lösemittel sowie die Art der Strom- und Luftversorgung. Auch das Alter der Maschine spielt eine Rolle; gegebenenfalls ist ein maßgeschneidertes Konzept erforderlich. Bei extremer Höhe der Druckmaschinen können zusätzliche Farbpumpstationen notwendig werden.

Fazit

Im Rahmen des Druckfarbenmanagements wird die Farbe über die gesamte Lieferkette hinweg gesteuert – vom Container des Druckfarbenherstellers bis zu der Druckmaschine, in der die Farbe auf das Verpackungssubstrat aufgetragen wird. Ein geschlossener Farbkreislauf sorgt für zuverlässige Qualität, eine höhere Produktivität, kürzere Rüstzeiten, ein lösemittelfreies Arbeitsumfeld, eine bessere Farbausbeute, längere Farblebensdauer sowie geringere Wartungskosten.