HP kündigt die Auslieferung der ersten HP PageWide C500 für die Massenproduktion im digitalen Direktdruck auf Wellpappe an.

Carmel-Frenkel dient als erster Kunden-Teststandort für die HP PageWide C500, was ein weiterer Schritt in Richtung kommerzielle Verfügbarkeit. Das im israelischen Caesarea beheimatete Unternehmen liefert Verpackungen aus Wellpappe für führende Marken, beispielsweise in der Nahrungsmittel- und Getränkeindustrie.

„Die Installation ist ein wichtiger Meilenstein für die Einführung der HP PageWide C500. Diese Technologie erlaubt eine große Bandbreite an digitalen Postprint-Anwendungen, so auch im wachsenden Segment der Nahrungsmittelverpackungen“, sagt Eric Wiesner, Leiter der HP PageWide Industrial Division bei HP.

Wie auf der drupa 2016 angekündigt, sind weitere Installationen der ersten gewerblichen HP PageWide C500 Druckmaschinen bei Kunden in Europa und den USA noch in diesem Jahr vorgesehen.

Die HP PageWide C500 soll eine digitale Alternative für Offset-Laminierung und Flexodruck sein. Nach Angaben von HP ermöglicht die Digitaldruckmaschine den Direktdruck auf beschichteten und unbeschichteten Oberflächen in Offsetqualität mit massenmarkttauglicher Produktivität.

„Im Gegensatz zu manchen Digitaldruck-Alternativen sind die HP PageWide-Tinten auf Wasserbasis 100% frei von UV-reaktiven chemischen Substanzen. Dadurch erlauben diese Tinten den lebensmittelechten Druck von Primär- wie Sekundärverpackungen“, ergänzt Wiesner.

Steckbrief „HP PageWide C500“:

• Kartondruck in einer Größe von bis zu 1,3 m x 2,5 m (Breite x Länge)
• Produktionsgeschwindigkeit von 75 Laufmetern pro Minute
• HP Virtual Belt-Technologie sorgt für präzise Handhabung der Wellpappe und bringt Offsetqualität direkt auf den Karton.
• Unterstützung einer Vielzahl von Druckmedien dank HP Corrugated Grip-Technologie, einschließlich Wellpappe – von leichten Mikrowellpappen bis hin zu schwerem doppelwandigen Karton.

Bei der im hessischen Alsfeld bildet die Flexodruckmaschine Masterflex-HD von Bobst das Herzstück für Verpackungen und Displays aus Wellpappen. Sie war die erste Maschine dieser Art im deutschen Markt.

Im Laufe der Jahre hat die STI Group den gesamten Produktionsprozess in Zusammenarbeit mit seinen Lieferanten sukzessive optimiert. Im Ergebnis produziert die Masterflex-HD eine Vielzahl von Verpackungen und Displays, die bislang dem Offsetdruck vorbehalten waren.

„Ohne die Masterflex-HD könnten wir die Marktanforderungen heute nicht mehr erfüllen“, betont Werkleiter Andreas Goldbach. Als Beleg zeigt er eine großformatige Wellpappenverpackung für einen Rasenmäher eines renommierten Herstellers. Die Abbildungen des Gartengeräts haben annähernd fotorealistische Qualität. Die Flächen wiederum sind auffallend gleichmäßig und ruhig. Aus einer Distanz von ein, zwei Metern betrachtet, ist kaum ein Unterschied zum Offsetdruck erkennbar.

„Wir erreichen mit der Maserflex-HD über hohe Auflagen hinweg zuverlässig eine definierte, jederzeit reproduzierbare Qualität“, fasst Carsten Geisel das Niveau zusammen, das im Alsfelder Werk im Flexo-Postprint inzwischen erreicht wird. Als Projektmanager bei der STI Pro Grafik GmbH, der hauseigenen Druckvorstufe, berät er Kunden, wie sie ihre Druckmotive für den Flexodirektdruck optimieren können.

Kunden alle Möglichkeiten bieten

„In Kombination mit unseren Offset- und Digitaldruckmaschinen können wir unseren Kunden in der Produktion alle Möglichkeiten bieten und für ihre Aufträge jeweils das Druckverfahren wählen, das die Anforderungen am besten abdeckt“, freut sich STI Group Marketing-Leiterin Claudia Rivinius. Welches Druckverfahren für welchen Einsatzzweck die besten Ergebnisse erzielt, demonstriert die Unternehmensgruppe mit ihrem „Look Book“.

Dieses Druckmusterbuch präsentiert auf anschauliche Weise die Möglichkeiten verschiedener Druck- und Veredelungsverfahren auf unterschiedlichen Substraten. Erst nebeneinander gelegt, wird auch für Laien sichtbar, dass es bei der Druckqualität je nach Material und Verfahren nach wie vor Unterschiede gibt. Doch keine Frage: Der Flexodruck mit der Masterflex-HD ist bei den gezeigten Mustern nur bei genauem Hinsehen vom Offsetdruck zu unterscheiden.

Dank des einschließlich der Peripherie durchgängig optimierten Produktionsprozesses erreicht die STI Corrugated GmbH mit der Masterflex-HD im Tagesgeschäft zuverlässig die angestrebte technische Verfügbarkeit von mindestens 97% (Quelle: Bobst)

Die Grenzen des Flexodrucks auf Wellpappen verschoben
„Angefangen bei den Bedruckstoffen und Farben über die Klischees bis hin zu den Logistiksystemen und zur Maschine selbst – im Laufe der Jahre haben wir den gesamten Prozess mit unseren Lieferanten Schritt für Schritt optimiert und uns umfassendes Praxis-Know-how angeeignet“, erklärt Geisel. „Im Ergebnis erreichen wir mit der Masterflex-HD  für unsere Kunden wohl ein derzeit im Markt einzigartiges Verhältnis aus Qualität und Wirtschaftlichkeit im Flexo-Postprint“, ist Goldbach überzeugt. Das wiederum ermöglicht der STI Group, Aufträge in die Maschine zu nehmen und in einem Arbeitsschritt abzuarbeiten, bei denen es früher zum Offsetdruck und der anschließenden Kaschierung der Drucke auf Wellpappen keine Alternative gab.

So ist die Maschine heute im dreischichtig arbeitenden Betrieb praktisch rund um die Uhr ausgelastet. Zumal mit ihr inzwischen auch Karton ab 0,5 mm Stärke für Faltschachteln und Steigen verarbeitet werden kann. „Wir haben vor der Flexodruckmaschine einen Stapelwender installiert, um sowohl die auf unserer eigenen WPA hergestellten Wellpappenformate als auch die im 20 km entfernten Lauterbach offsetkaschierten Wellpappen auf der Innenseite im Flexodruck bedrucken zu können“, nennt Goldbach ein weiteres Einsatzfeld. „Mit der Masterflex-HD  bedrucken wir mindestens 8000 Bogen pro Stunde.“

Auf dem Weg zur Null-Fehler-Produktion

Da es im Flexo-Postprint nach wie vor weder nationale noch internationale Standards gibt, hat die STI Group kurzerhand ein eigenes Qualitätsmanagement aufgelegt – und das nicht nur, um den internen Prozess zu standardisieren. Vielmehr vereinfacht das Qualitätsmanagement auch die Kommunikation mit den Kunden. „Insbesondere die Agenturen sind für unsere Spezifikationen dankbar, da sie ihre Produktionsdaten von vornherein darauf aufbauen können“, erklärt Geisel. Zudem seien Fehler in der Druckformherstellung dank der Standardisierung praktisch ausgeschlossen. Bei großen Losgrößen und Klischee-Kosten von rund 500 Euro pro Quadratmeter könne es sich heute niemand mehr leisten, Klischee-Sätze wegen falscher oder fehlender Spezifikationen neu herstellen zu müssen.

„Mit der Masterflex-HD sind wir dem Anspruch einer Null-Fehler-Produktion einen großen Schritt näher gekommen“, beleuchtet Werkleiter Goldbach die im Flexo-Postprint erreichten Fortschritte aus einer anderen Perspektive. So bietet nicht nur effiziente Möglichkeiten die Produktionsqualität zu steuern, sondern diese mit dem integrierten iQ300-Kamerasystem auch lückenlos zu kontrollieren – und auf Kundenwunsch auch zu dokumentieren.

Fehlbogen werden bei Geschwindigkeiten bis 10.000 Bogen pro Stunde automatisch aus dem Prozess ausgeschleust. In Kombination mit dem Registron-System, das die Maschine automatisch nachjustiert, sobald das iQ300 Abweichungen von den voreingestellten Toleranzen erkennt, sei eine konstant gleichmäßige Produktionsqualität garantiert. Aus Sicht der STI Group ist das ein Alleinstellungsmerkmal der Masterflex-HD. „Wird das iQ300 ausgeschaltet, müssen unsere Schichtführer das begründen und dokumentieren“, erklärt Goldbach. Generell seien die Maschinenführer verpflichtet, mit den Qualitätssicherungssystemen zu arbeiten.

Vorteile einer Offline-Lösung

Die Idee, mit der Masterflex-HD eine ältere Flexodruckmaschine abzulösen, wurde bei der STI Group erstmals 2009 diskutiert. „Mit einer Offline-Lösung würden sich unsere Experten voll auf den Druck konzentrieren und wir zwei Stanzen bedienen können“, erinnert sich Geisel an zentrale Überlegungen. „Wir sind mit einem sehr detaillierten Lastenheft auf Bobst zugegangen, in dem wir auch unsere hohe Anforderung an die Passergenauigkeit von maximal plus-minus 0,25 mm definiert hatten“, blickt Goldbach in das Jahr 2010 zurück. Erste Tests fanden 2011 im Bobst Competence Center in Mex in der Schweiz statt. Nach der Kaufentscheidung und dem Factory Acceptance Test im Herbst 2012 wurde die Maschine zum Jahreswechsel schließlich in Alsfeld in Betrieb genommen.

Qualitätsbestimmende Faktoren

Die hohe Produktionsqualität fängt bei der automatisierten Zuführlogistik und beim Stapelwender an. Er stellt ein schonendes Handling der Materialien ohne jede mechanische Beschädigung sicher, wenn diese sowohl auf der Außen- als auch der Innenseite zu bedrucken sind. Dabei kann die STI Group in ihrem Prozess wahlweise mit oder ohne Paletten arbeiten.

So gewährleistet der Direct Drive Feeder der Masterflex HD bei einer breiten Palette verschiedener Materialien – angefangen bei F-Welle bis BC-Welle über offsetkaschierte Wellpappe bis hin zu Karton ab 0,5 mm Stärke – deren registergenauen Einzug ohne Kaliberverlust. Damit unterstützt er ihren akkuraten Durchlauf durch die gesamte Flexodruckmaschine. Das gelte gleichermaßen für liegende Wellen. Geisel: „Im Einleger wird schon die Präzision des Druck-zu-Stanzregisters bestimmt.“ Zudem befreie die elektrostatische Bogenreinigung mit Absaugvorrichtung im Einleger die Bogen zuverlässig von Staubablagerungen, während sie mit dem Rollen-Vakuumtransport bei hoher Geschwindigkeit und Genauigkeit durch die Druckmaschine befördert werden.

Zudem werden die Ist-Positionen der Bogen vor jedem Druckwerk mit Fotozellen erfasst, mit den Soll-Werten verglichen und die Ausrichtung der Klischees gegebenenfalls angepasst. Die Druckwerke selbst wiederum warten mit einer Farbkühlung, einer Viskositätsregelung und einer Passerregelung auf. Hinzu kommt die variabel einstellbare Zwischentrocknung, die gerade beim Nass-in-Nass-Druck die hohe Qualität unterstützt. Schließlich werden die Rasterwalzen und die Klischees mit automatischen Waschanlagen gereinigt. „Wir dokumentieren grundsätzlich alle Auftragsparameter und stellen so die Reproduzierbarkeit einmal erzielter Ergebnisse sicher“, verrät Geisel.

Auftragswechsel binnen Minuten

Gerade auch die Zuverlässigkeit der Technik und die kurzen Rüstzeiten der Masterflex-HD waren bei der Investitionsentscheidung ausschlaggebende Kriterien. Beides trägt maßgeblich dazu bei, dass die STI Group bei der Maschine seit Jahren die erwartete technische Verfügbarkeit von mindestens 97% erreicht und sie somit effizient auslastet. „Aufträge mit Losgrößen von 4.000 Bogen sind nach maximal 30 Minuten abgearbeitet. Kleinere Losgrößen noch schneller“, betont Goldbach, weshalb schnelles Umrüsten eine Grundanforderung ist.

Je nachdem, mit wie vielen Farben Aufträge zu drucken sind, können die Maschinenführer dank der sieben Druckwerke die freien Druckwerke umrüsten, während die Maschine noch Jobs abarbeitet. Jedes Druckwerk ist mit einem automatischen Schnellwechselsystem für die Rasterwalzen ausgestattet, wobei ein im Druckwerk integrierter Transportwagen mit einer Hebevorrichtung das Auswechseln der Rasterwalzen binnen weniger Minuten erlaubt. Hohen Komfort beim Rüsten bietet auch das Start & Go-System für die automatische Registereinstellung. Weiterhin geben die Maschinenführer lediglich die Stärken der Wellpappen und die Dicken der Klischees ein – anschließend regelt die Maschine automatisch unter anderem die Abstände zwischen den Rasterwalzen und den Klischees sowie den Gegendruck zu den Druckbogen ein. Abschließend führt das Start & Go-System eine nahezu hundertprozentige Druckbeistellung aus. Beim Wechseln der Klischees machen die motorische Schrägverstellung und das pneumatische Schnellspannsystem den Maschinenführern das Leben leichter.

Im Porträt: STI Corrugated

Die STI Corrugated GmbH’s mit Sitz in Alsfeld ging 2002 an den Start. Mit etwa 200 Mitarbeitern ist das weitgehend automatisierte Wellpappenwerk auf die Herstellung flexoveredelter Verpackungen und Displays spezialisiert, mit denen seine Kunden ihre Waren zum Teil im europaweiten Handel präsentieren. Die STI Corrugated GmbH ist ein Tochterunternehmen der STI Group mit Hauptsitz in Lauterbach in Hessen, die als Full-Service-Partner mit mehr als 2.000 Mitarbeitern ein umfassendes Dienstleistungsspektrum rund um die Warenpräsentation inklusive Verpackungs- und POS-Lösungen sowie zugehörigen Services anbietet. Die Ursprünge der europaweit agierenden Unternehmensgruppe reichen bis in das Jahr 1879 zurück.[3624]

[Legenden]

[01]

Im Alsfelder Werk der STI Group bildet eine MASTERFLEX-HD von BOBST das Herzstück eines auf höchste Qualität ausgerichteten Flexodruckprozesses für Verpackungen und Displays aus Wellpappen

(Quelle: Bobst)

[02]

Dank des einschließlich der Peripherie durchgängig optimierten Produktionsprozesses erreicht die STI Corrugated GmbH mit der Masterflex-HD im Tagesgeschäft zuverlässig die angestrebte technische Verfügbarkeit von mindestens 97%

(Quelle: Bobst)

Dr. Arno Smits RA ist neuer Chief Financial Officer (CFO) von Univacco Foils Holland BV.

Das Unternehmen aus Waalwijk/NL ist ein führender Anbieter von Heißprägefolien, Kaltfolien, holographischen Folien und Specialeffekt-Folien.

Nach erfolgreichem Abschluss seiner Berufsausbildung als Wirtschaftsprüfer Business Economics und Accountancy an der Business University Nyenrode, begann er 1986 seine berufliche Karriere bei der weltweit renommierten Wirtschaftsprüfungsgesellschaft Pricewaterhouse Coopers (PwC).

Im Jahr 2001 setzte Smits seine berufliche Laufbahn in der Wirtschaft als Business Unit Controller und Chief Financial Officer bei ITW Foils bv in Waalwijk/NL fort. Bis Juni 2017 war Smits bei der ITW Gruppe als Site Director und bei ITW  Foils & Thermal Films Group als European Controller beschäftigt.

„Die USA bietet mit dem weltweit größten Flexodruckmarkt ein hohes Umsatzpotenzial, welches wir bisher nicht proaktiv erschlossen haben. Dies wird sich nun ändern.“, so Zecher Vertriebsleiter, Thomas Reinking.

Mit Daetwyler, als weltweit führender Hersteller von Rakelmessern, holt sich Zecher einen Partner mit einer starken Marktposition ins Boot, der von nun an Kunden in den USA sowie Kanada mit Zecher-Rasterwalzen bedienen wird. Mit der starken Präsenz in diesem Vertriebsgebiet und einem hervorragenden Kundenservice hat sich Daetwyler innerhalb der letzten 40 Jahre erfolgreich im Markt etabliert und gilt laut Zecher somit als idealer Kooperationspartner, um den internationalen Vertrieb zu erweitern.

Daetwyler teilt die Vorzüge der Zusammenarbeit mit dem Walzenhersteller und möchte die Synergien dieser Partnerschaft optimal nutzen. „Mit Zechers Rasterwalzen wird Daetwyler seinen Ruf als Anbieter qualitativ hochwertiger Produkte für Druckereien mit einem starken technischen Know-How im Vertrieb weiter stärken“, so Roger Heid, Geschäftsführer von Daetwyler USA.

Mit Zechers Rasterwalzen als Ergänzung des Produktportfolios möchte Daetwyler seinen Kunden ermöglichen, ein umfangreiches Leistungsspektrum aus einer Hand zu beziehen. „Wenn es um eine anspruchsvolle Druckperformance geht, sind Rakel nur ein Teil der Gleichung“, sagte Kurt Oegerli, Leiter der Graphic Arts Division von Daetwyler USA. „Durch die Partnerschaft mit Zecher können wir unseren Kunden eine komplette Drucklösung anbieten.“

Über Zecher

Die Zecher GmbH ist ein internationaler Hersteller von Rasterwalzen aus Chrom und Keramik. Mit kontinuierlichen Weiterentwicklungen und drucktechnischen Innovationen kann Zecher heute auf eine 70-jährige Erfahrung in der Rasterwalzenfertigung zurückblicken. Am Firmensitz in Paderborn fertigt Zecher jährlich rund 12.000 gravierte Rasterwalzen. Für mehr Informationen besuchen Sie www.zecher.com .

Für eine optimale Kombination von Vielseitigkeit und Effizienz ist die Laminiermaschine ML2 des spanischen Herstellers Comexi sowohl für die Verarbeitung lösemittel-basierten, wasser-basierten oder lösemittelfreien Auftragsmaterialien ausgelegt. Sie bietet ein breites Spektrum an technischen Optionen für Laminieren und Beschichten wie Kalt- und Heißsiegelmassen sowie den Auftrag von Farben und Lacken. Sie ist ausgelegt für Bahnbreiten bis zu 1530 mm und eine Maximalgeschwindigkeit von 450 m/min. Sie verfügt über insgesamt fünf Wechselwagen für Verfahren wie Tiefdruck mit offener und geschlossener Rakelkammer, Flexo mit Direktantrieb sowie Semi-Flexo. Darüber hinaus besteht die Möglichkeit, den sechs bis neun Meter langen und in zwei oder drei unabhängig voneinander arbeitenden Trockentunnel nach individuellen Gesichtspunkten zu konfigurieren.

Der ML2 verfügt über ein sehr präzise arbeitendes System zur Registerregelung und dank der linearen Bahnführung sowie dem integrierten System Quick Front-Reverse Reading lassen sich auftragsabhängige Anpassungen sehr schnell umsetzen. Eine aus drei Walzen bestehendes Anpresssystem ermöglicht das frühzeitige Anlegen höheren physischen Kraft, was zu einem gleichförmigen Anpressdruck entlang der gesamten Kontaktfläche zwischen Walzen und Sustrat führt. Dies verbessert nicht nur die optische Qualität sondern verringert auch Substratbrüche und Faltenbildung.

Zusätzlich ist das System mit verschiedenen Technologien zur Verringerung der Stillstandszeiten ausgestattet. Dazu gehören zwei Panoramabildschirme mit der entsprechenden Software und Grafikmodus sowie Berührungsteuerung. Diese Steuereinheit ermöglicht Funktionen wie das Laden von Folgeaufträgen bei laufender Maschine, die Kontrolle der Peripheriegeräte sowie das Abspeichern der Auftragsdaten. All dies zusammengenommen machen die Comexi ML2 zu einer idealen Laminiermaschine für Unternehmen mit vielfältiger Auftragsstruktur und entsprechend häufigen Rüstvorgängen.

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Das Zusetzen der Näpfchen von lasergravierten Keramik-Rasterwalzen mit Schmutzpartikeln und eingetrockneten Farben beeinträchtigt die Druckqualität. Deshalb müssen verschmutzte Rasterwalzen nach dem Drucken so schnell wie möglich gereinigt werden. Dafür stehen unterschiedliche Verfahren zur Verfügung, die für eine zufriedenstellende Reinigung zwar eine gewisse „Aggressivität“ aufweisen müssen, gleichzeitig aber nicht die Keramikschicht beschädigen dürfen.

von Ansgar Wessendorf

Inhalt

Chemisches Reinigungsverfahren

Strahlverfahren (Natriumbikarbonat und Kunststoff-Pellets)

Ultraschallreinigung

Laserverfahren

Grundsätzliches

Jedes Reinigungsverfahren muss in der Lage sein, bis auf den Boden der mikroskopisch kleinen Näpfchen in der Keramikschicht einer Rasterwalze vorzudringen, um dort die angetrockneten Farb- und Lackreste zu entfernen. Dabei ist sicherzustellen, dass Näpfchenwände und Keramikschicht nicht beschädigt werden.

Zur Rasterwalzenreinigung kommen in der Praxis vor allem chemische Verfahren, Strahlverfahren (Natriumbikarbonat, Kunststoff-Pellets), die Ultraschallmethode sowie vermehrt die Lasertechnologie zur Anwendung. Problematisch bei allen Verfahren ist die Dauer vom Zeitpunkt der Verunreinigung der Rasterwalze bis zu ihrer Grundreinigung: Je älter die Farb- und Lackreste sind, desto schwieriger bzw. unvollständiger werden sie aufgrund reaktiver Bindemittel entfernt.

Chemisches Reinigungsverfahren

Die chemische Reinigungsmethode beruht vielfach auf alkalischen Reinigungssubstanzen in Verbindung mit hochsiedenden Lösemitteln. Die Lösemittelmoleküle lösen die Bindemittel aus der Farbe und übrig bleibt ein Stoffgemisch aus Pigmentpartikeln. Dieser Lösevorgang erfolgt sehr schnell.

Die alkalischen Substanzen (z.B. Natronlauge) greifen dann die einzelnen Farbbestandteile (z.B. Bindemittel) an und lösen das heterogene Stoffgemisch auf. Es findet dabei eine Ausflockung statt. Diese Reaktion läuft langsamer ab und benötigt daher mehr Zeit. Darum ist es wichtig, den alkalischen Reiniger eine gewisse Zeit einwirken zu lassen. Durch benetzende Tenside mit geringem Lösemittelanteil wird sowohl der Kontakt zwischen Farbe und Reiniger als auch das Eindringen des Reinigers in die Farbe verbessert.

Für den Reinigungserfolg ist das eingesetzte Farbsystem und Lösemittel von entscheidender Bedeutung. Entsprechen die Lösemittel denen in der Druckfarbe, so sind sie mit großer Wahrscheinlichkeit für die Reinigung geeignet. Bei Lösemittelfarben sind das unpolare Lösemittel (z.B. Ester), bei wasserbasierten Farben wässrige Reiniger. Oft zeigen jedoch Lösemittel oder Lösemittelgemische mit unterschiedlichen polaren Bestandteilen ein besseres Reinigungsergebnis. Begünstigt wird die Reinigung durch Erwärmen der Reinigungsflüssigkeit.

Durch die unterschiedliche Zusammensetzung der Keramik variieren auch die  Grenzflächenspannungen, welche die Benetzbarkeit des Reinigungsmittels auf der Rasterwalze beeinflusst. Aber auch die Beschaffenheit der Keramikoberfläche ist zu berücksichtigen. Je rauer und poröser sie ist, desto besser kann die Farbe haften und desto schwieriger ist aber auch die Reinigung.

Zudem kann eine zu poröse oder beschädigte Oberfläche dazu führen, dass die Reinigungsflüssigkeit unter die Keramik kriecht, sich dann bis zum metallischen Trägermaterial vorarbeitet und dort Korrosion verursacht. Vor allem bei älteren Rasterwalzen besteht in dieser Hinsicht eine erhöhte Gefahr

Doch Korrosion tritt in der Praxis eher selten auf. Dennoch kann nicht ausgeschlossen werden, dass die Schutzschicht auf dem Keramik-Trägermaterial (z.B. Nickelschicht) nicht korrekt aufgetragen wurde. Dabei wird die Korrosion mehr durch Säure begünstigt, weniger durch Lauge. Die Folge daraus ist, dass die Nickel- bzw. Aluminiumschicht unter der Keramik Blasen wirft und die Rasterwalzenoberfläche zerstört.

Auch kann es vorkommen, dass sich die Blase gleichmäßig verteilt und dadurch der Rasterwalzenumfang verändert wird. Aufgrund des größeren Durchmessers entsteht ein höherer Rakeldruck als ursprünglich auf der Maschine eingestellt, der dann beim Drucken das Rakelmesser zerstört.

Bei der Reinigung mit chemischen Flüssigkeitsmitteln in geschlossenen Anlagen treten oftmals Flecken auf der Oberfläche auf, die das Farbübertragungssverhalten der Rasterwalze negativ beeinflussen können. Sie entstehen, wenn das Reinigungsmedium von der Schutzhaube und den Seitenwänden der Anlage auf die Rasterwalzenoberfläche tropft. Es ist deshalb wichtig, nach dem Reinigungsvorgang das restliche Reinigungsmittel zu entfernen.

Eine Kontrolle der Reinigung ist oft schwer möglich, weil der Reinigungsprozess in einer abgeschotteten Anlage abläuft, in der die Rasterwalze mit Hochdruck mit der erwärmten Reinigungsflüssigkeit (60–80 °C) abgestrahlt wird.

Außerdem sind bei der Verwendung von chemischen Reinigungsmitteln die Sicherheitsbestimmungen (Einhaltung der Grenzwerte flüchtiger Kohlenwasserstoffe (VOC), Schutzhandschuhe, Schutzbrille usw.) sowie die Umwelt- und Entsorgungsauflagen einzuhalten. So sind Reinigungsmittel, die aus alkalischen Substanzen in Verbindung mit Lösemitteln bestehen, nicht über die öffentliche Kanalisation zu entsorgen. Reinigungsmittelhersteller bieten deshalb mittlerweile eine Reihe umweltschonender Lösungen an, die aber in ihrer Reinigungswirkung sehr unterschiedlich sein können.

Strahlverfahren (Natriumbikarbonat und Kunststoff-Pellets)

Die Strahlmethode ist ein mechanisches, trockenes Reinigungsverfahren bei dem mittels einer Düse und relativ geringem Druck (2,5–3,5 bar) zum Beispiel das weiße Pulver Natriumbikarbonat (NaHCO3) auf die verschmutzte Rasterwalze gestrahlt wird. NaHCO3 wird hierbei nach dem Prinzip eines Zerstäubers auf die Rasterwalze geblasen. Durch die Beschleunigung treffen kleinste NaHCO3-Partikelchen auf die Rasterwalzenoberfläche, die durch die scharfkantigen Stege zerkleinert und so in die Näpfchenvertiefungen gelangen können. Die Rasterwalze wird dadurch nicht beschädigt, weil die Härte der Körner um die Hälfte geringer ist als die Keramikoberfläche.

Durch Veränderung der Rotationsgeschwindigkeit der Rasterwalze und der axialen Bewegung der Düse lässt sich die Reinigungsqualität in Abhängigkeit zum Verschmutzungsgrad einstellen. Die Reinigungszeit beträgt etwa 40–60 Minuten.

Das Reinigungsergebnis ist unter anderem abhängig von der Näpfchenform. Lassen sich kalottenförmige Näpfchen aufgrund ihrer runden Öffnung gut reinigen, ist dies bei hexagonalen Näpfchen schon schwieriger, auch wenn die Reinigungsqualität als zufriedenstellend bezeichnet werden kann. Nicht zufriedenstellend ist das Reinigungsergebnis bei pyramidenförmigen Näpfchen. Zudem ist die Reinigung von Rasterwalzen mit Lineaturen über 500 L/cm aufgrund der Partikelkgröße kaum durchführbar. Auch ist die Reinigung der porösen Keramikoberfläche mit diesem Verfahren schwierig.

Nach dem Reinigen mit Natriumbikarbonat sind weiße Spuren des zerstäubten Reinigungsmediums auf der Walzenoberfläche zusehen und ein sehr geringer Teil verbleibt in den Näpfchen, was den Druck normalerweise nicht negativ beeinflusst. Dennoch sollte man die verbliebenen NaHCO3-Reste einfach mit Wasser und einem Tuch entfernen. Zu beachten ist dabei, dass der Härtegrad des Leitungswassers nicht zu hoch ist, weil sich sonst Kalk in den Näpfchen ablagert. Es ist deshalb für die Nachreinigung zu empfehlen, destilliertes Wasser einzusetzen.

Dieses Strahlverfahrensystem benötigt wenig Platz und zeichnet sich durch einfache Handhabung aus. Der Einsatz von Natriumbikarbonat ist für Mensch und Umwelt weitgehend ungefährlich und kann mit dem Hausmüll entsorgt werden. Das mit Farbe kontaminierte Granulat wird herausgefiltert, sodass das nicht verunreinigte Pulver dann wieder für den nächsten Reinigungsvorgang eingesetzt werden kann. Doch durch das Auftreffen auf die Rasterwalze werden die Teilchen zerstört, was ihre Reinigungswirkung im Vergleich zum Originalpulver mindert. In der Regel ist das Granulat nach zwei Reinigungsgängen aufgebraucht.

Ein anderes Strahlmittel für die Reinigung von Keramik-Rasterwalzen sind weiche recycelbare Kunststoff-Pellets. Wie beim Einsatz von NaHCO3 ist auch hier die Anlage während des Reinigungsvorgangs völlig abgekapselt. Die Pellets bestehen aus Polyethylen und werden mit einer Düse mit etwa 4 bar auf die Walzenoberflächen aufgetragen. Beim Aufprall auf die Oberfläche verformen sich zunächst die Kunststoff-Pellets und kehren dann in ihre ursprüngliche Form zurück.

Hierbei werden Ablagerungen von der Oberfläche abgetragen und mit dem Strahlmittel abtransportiert. Dabei wird auch ein magnetisches Feld erzeugt, das metallische Teilchen entfernt. Anschließend werden Strahlmittel und Schmutzpartikelchen voneinander getrennt, sodass die sauberen Pellets mehrfach wiederverwendet werden können. Auch hier hängt die Reinigungsqualität von der Näpfchenform und der Anzahl der Linien/cm ab. Die Polyethylen-Pellets stehen in unterschiedlichen Feinheitsgraden zur Verfügung.

Ultraschallreinigung

Aufgrund der Verbindung von Ultraschall und Reinigungsmittel wird die Rasterwalze von Farb- und Lackresten gründlich gereinigt und damit eine gute Reinigungswirkung erzielt. Bei richtiger Anwendung dieser Technologie wird die Walze nicht beschädigt. Durch das kontinuierliche Filtern kann die Reinigungsflüssigkeit für einen relativ langen Zeitraum eingesetzt werden, ohne dass ein Wechsel schon nach kurzer Zeit notwendig wäre.

In Abhängigkeit zur Größe der Rasterwalzen benötigt eine Ultraschallreinigungsanlage wenig Platz, ist einfach zu installieren und zu bedienen. Zur Erzeugung von Ultraschall benötigt die Anlage einen beheizbaren Behälter mit Reinigungsflüssigkeit, ein Schwingersystem bestehend aus einem oder mehreren piezokeramischen Plattenschwingern sowie einen Generator. Vor allem ist das Verfahren für die Reinigung von Rasterwalzen mit hoher Lineatur gut geeignet.

Die zu reinigende Rasterwalze rotiert in der Reinigungsflüssigkeit. Sie ist dabei ganz oder teilweise in die verdünnte Natronlauge (10%) eingetaucht. Während der Ultraschallreinigung rufen Schallwellen eine Kavitation hervor, bei dem mikroskopisch kleine Gasbläschen entstehen. Diese Bläsche  unterliegen einem Druck und implodieren sobald sie auf die Walzenoberfläche treffen. Bei der Implosion der Gasbläschen entstehen extreme, aber lokal begrenzte Druck- und Temperaturspitzen, die feste Farbpartikel in Verbindung mit Chemikalien anlösen oder zerstören.

Die Ultraschallfrequenz hat einen entgegengesetzten Einfluss auf die Kavitationsintensität. Bei einer Reduzierung der Frequenz verringern sich sowohl die Bläschengröße als auch die Intensität. Als Faustregel wird eine Mindest-Frequenz von etwa 40 kHz (40.000 Schwingungen/Sek.) empfohlen, um eine ausreichende Intensität und Bläschenbildung zu gewährleisten, die die Ablagerungen in den Näpfchen vollständig entfernen.

Die Walze sollte sich kontinuierlich in der Reinigungsflüssigkeit drehen. Dadurch wird verhindert, dass die Rasterwalzenoberfläche durch stellenweise zu hohe Schallintensitäten angeraut wird. Auch verlieren die Schallwellen mit zunehmendem Abstand von der Schallquelle an Wirkungskraft und der Ultraschall kann nur ungleichmäßig wirken. Deshalb müssen der definierte Abstand der Schallquellen zur Rasterwalze und die Frequenzeinstellung genau aufeinander abgestimmt sein.

Für ein gutes Reinigungsergebnis mit Ultraschall muss zudem die Reinigungsflüssigkeit auf 60–65 °C (besser 80 °C) erwärmt sein und die Walze etwa 20–30 Minuten im Bad rotieren. Die erwärmte Rasterwalze muss nach der Reinigung zunächst auf Raumtemperatur abkühlen, was einem unmittelbaren Einsatz in der Druckproduktion entgegensteht.

Bei der Ultraschallreinigung können teilweise Drücke von etwa 1500 bar auftreten, die zu Beschädigungen der Rasterwalzenoberfläche führen können. So können beispielsweise Risse sich weiter fortpflanzen, sodass die Reinigungsflüssigkeit bis auf den Unterbau der Walze vordringen und dort Korrosion verursachen kann. Auch beschädigte sowie undichte Stirnseiten und Enden einer Walze können hierfür Ursache sein. Darüber hinaus können bei hohen Lineaturen die feinen Stege beschädigt werden, wenn die Rasterwalze der Ultraschallreinigung zulange ausgesetzt ist.

Laserverfahren

Das Prinzip der Laserreinigung beruht darauf, dass ein sehr kurz fokussierter Laserpuls mit hoher Intensität auf die Keramikoberfläche der Rasterwalze trifft und die Energie des Laserstrahls absorbiert. Dabei kommt es zu einem sogenannten „kaltem“ Verdampfen der Schmutzschicht und Fremdpartikelchen. Vor allem beim Einsatz metallischer Materialien wird aufgrund der Lichtreflektion die Oberfläche kaum erwärmt. Die Lasermethode ist deshalb ein schonendes Reinigungsverfahren, vorausgesetzt die Parameter Pulsfrequenz und Scannbreite des Laserstrahls sowie die Vorschub- und Umdrehungsgeschwindigkeit des Lasers sind richtig eingestellt bzw. aufeinander abgestimmt.

Es wird überwiegend ein diodengepumpter Festkörperlaser eingesetzt, der meist mit einer Leistung von etwa 300 W und 1064 nm Wellenlänge arbeitet. Durch die variable Einstellung der Pulsfrequenz des Laserlichts ist der Laser für ein breites Spektrum an Materialien einsetzbar. Je kürzer der Laserimpuls (oder je höher die Pulsfrequenz) dabei ist, desto höher die Laserleistung. Dadurch ist auch der Wärmeeintrag in das Material entsprechend höher oder niedriger.

Durch die variable Einstellung der Umdrehungsgeschwindigkeit können unterschiedliche Walzendurchmesser ausgeglichen werden, ohne dass sich der Energieeintrag erhöht. Dadurch wird eine thermische Überbeanspruchung der Rasterwalze vermieden. Andererseits kann durch das Verstellen der Umdrehungsgeschwindigkeit die Energiezufuhr punktuell erhöht werden. Auch hier besteht die Gefahr, dass die Walze partiell thermisch zu hoch belastet wird. Außerdem macht sich die Einstellung einer falschen Umdrehungsgeschwindigkeit durch kleine Querstreifen auf der Rasterwalzenoberfläche bemerkbar.

Vor allem bei stark verschmutzten Rasterwalze macht sich die richtige Vorschubgeschwindigkeit bemerkbar, weil auch dieser Parameter den Energieeintrag in die Rasterwalze beeinflusst. Der Austritt des Laserstrahls (Scannbreite) kann variabel eingestellt werden, sodass sich die Energie auf einen größeren oder kleineren Bereich verteilt. Das hat selbstverständlich Einfluss darauf, wie hoch die Abtragleistung ist.

Die Laserreinigung einer Rasterwalze mit einer Ballenbreite von etwa 1300 mm dauert rund 45 Minuten bei einer Vorschubgeschwindigkeit von 30 mm/min. Nach einer kurzen Abkühlungszeit ist die Walze einsatzbereit. Bei schwierig zu reinigenden Substanzen, wie Wasserfarben und 2K-Farben sowie bei hohen Lineaturen,zeigt das Verfahren gute Reinigungsergebnisse. Andere Reinigungsverfahren stoßen unter diesen Bedingungen an ihre Grenzen.

Das „trockene“ Laserverfahren kommt ohne Chemikalien aus und die Rasterwalzen müssen auch nicht nachgereinigt werden. Für die Entfernung von Schmutzpartikeln und Farbresten ist eine Absaugvorrichtung notwendig. Der Anlagenbediener muss zum Schutz gegen Laserstrahlen eine geeignete Schutzbrille tragen. Darüber hinaus ist das Verfahren für die Inlinereinigung geeignet, wie z.B. die Reinigung schwer zugänglicher Rasterwalzen im Wellpappendirektdruck.

Für viele potenzielle Anwender stehen einem Einsatz des Laserverfahrens die hohen Investitionskosten entgegen. Darüber hinaus bedarf die richtige Einstellung des Lasers auf Rasterwalzen mit unterschiedlichen Lineaturen und die zu entfernenden Substanzen (Wasserfarbe, Lösemittelfarben, 2K- oder UVLacke usw.) relativ viel Zeit, Erfahrung und Know-how. Ist diese Grundsatzarbeit jedoch getan, sind die Reinigungsergebnisse sehr zufriedenstellend.

Fazit

Die Anschaffungskosten einer Keramik-Rasterwalze betragen mehrere tausend Euro. Um eine möglichst lange Lebensdauer zu gewährleisten, ist eine regelmäßige und Reinigung notwendig. Zur Entfernung dieser Schmutzsubstanzen bedarf es einer Grundreinigung außerhalb der Druckmaschine. Dafür stehen unterschiedliche Reinigungsverfahren zur Verfügung, die alle ihre Vor- und Nachteile haben.

Quelle

DFTA-Forschungsbericht: „Untersuchung der Wirksamkeit, Nachhaltigkeit und Gefahren von Rasterwalzen-Reinigungsverfahren im Flexodruck“, Dietmar Wolf

Durch das gute Produkt-/Verpackungsverhältnis verringern flexible Packstoffe den Materialverbrauch und sparen gegenüber anderen Verpackungsarten Ressourcen ein. Darüber hinaus ermöglichen sie Energieeinsparungen und verringern die Emission von Treibhausgasen. Ob das wirklich so ist, klärt dieses eDossier.

Das schließt auch die Verpackung ein. Gleichzeitig werden in Europa bis zu 30% der verpackten Lebensmittel gekauft, aber aus unterschiedlichen Gründen nicht konsumiert. In dieser schnelllebigen Welt sind flexible Verpackungen eine Lösung für einen nachhaltigeren Lebensmittelkonsum und ermöglichen Lebensmittelherstellern auf die neuen Umstände zu reagieren. Erfahren Sie mehr im eDossier “Flexible Verpackungen und Nachhaltigkeit.“

Gesellschaftlicher Wandel, andere Verpackungen

Mit ihrer einzigartigen Funktionalität und aufgrund ihres optimalen Produkt-/ Verpackungsverhältnisses können flexible Verpackungen gesellschaftlichen Mehrwert schaffen. Verbrauchern wiederum ermöglichen sie einen nachhaltigeren Lifestyle, indem sie die Auswirkungen des Konsums verringern.

Die gesellschaftliche Entwicklung (mehr Single-Haushalte, „Unterwegskonsum“, höherer Anteil älterer Mitbürger, Urbanisierung, usw.) verlangt kontinuierlich nach neuen Lösungen. Flexible Verpackungen können mit all ihren Facetten auf das Füllgut, Zielgruppe und Konsumsituation angepasst werden: unterschiedliche Barriereeigenschaften, bedruckt oder transparent, wiederverschließbar und vieles mehr. Sie sind eine Kombination verschiedener Materialien (Papier, Kunststofffolie und/oder Aluminiumfolie zusammen mit anderen Materialien), welche die gesamte Funktionalität erhöht.

„Perfect Fit“

Nachhaltigkeit ist eine Reise und kein Ziel weswegen es auch keine nachhaltigen Verpackungen gibt! Allerdings gibt es heute nachhaltigere Verpackungslösungen, die künftig weiter optimiert werden können. Nachhaltigere Verpackungslösungen müssen natürlich auch wirtschaftlich Sinn machen, das heißt ihre Performance muss über ihren Kosten liegen. Ähnliches gilt im ökologischen Sinne. Es müssen mehr Ressourcen geschützt bzw. eingespart als für die Verpackungen eingesetzt werden.

Und zu guter Letzt müssen sie auch noch sozial und gesellschaftlich verantwortbar sein, das heißt die Forderung nach erschwinglichen Gütern und Convenience muss im Einklang mit dem Nutzen sein. Nur wenn diese drei Kriterien durch eine Verpackungslösung erfüllt werden, können wir von einem „Perfect Fit“ sprechen.

Obwohl alle drei Kriterien – Ökonomie, Umwelt und Soziales – wichtig sind, stehen die Umweltauswirkungen von Verpackungen häufig in der öffentlichen Kritik. Es klingt plausibel, dass weniger Verpackung weniger Ressourcenverschwendung bedeutet. Allerdings müssen Verpackungen in erster Linie werthaltige Produkte schützen und müssen daher immer im Zusammenhang mit dem verpackten Produkt und seinem Gebrauch gesehen werden, um eine optimale (umweltgerechte, wirtschaftliche und soziale) Lösung zu finden. Ein und dieselbe Verpackung muss unter sehr heterogenen Bedingungen in der Lieferkette und beim Verbraucher ihre Leistung bringen.

Es geht darum, den „Perfect Fit“ für die häufig widersprüchlichen Verpackungserfordernisse zu finden, wo umfassendes Verpacken (Überverpacken) vom Verbraucher als Verschwendung von Ressourcen angesehen wird und unzureichende Verpackung (Unterverpackung) zu Produktschäden/-verlusten führt – letzteres erkennt der Verbraucher oft nicht, obwohl dies eine größere Gesamtverschwendung an Ressourcen und höhere Gesamtkosten für die Gesellschaft zur Folge hat.

Anschaulich lässt sich dies im Verpackungsparadoxon darstellen. Da die Umweltwirkung von Verpackungen normalerweise weit geringer ist als ein Produktverlust wegen unzureichender Unterverpackung, sollte eher in Überverpackung investiert werden als auch nur einen geringen Verlust an Endprodukt zu riskieren. Laden Sie sich das komplette eDossier „Flexible Verpackungen und Nachhaltigkeit“ für EUR 3,30 im Shop runter. 

Ursula Borgmann, die in der hubergroup den Vorsitz der Geschäftsführung und die Leitung des Ressorts Technologie innehatte, hat nach über 30 Jahren in leitender Funktion zu Beginn des Jahres 2018 ihre Aufgaben an die entsprechenden Nachfolger übergeben.

Sie wird weiterhin in beratender Funktion zur Verfügung stehen, um Ende 2018 in Ruhestand zu gehen. Dies zieht einige Veränderungen in der Führungsstruktur der Gruppe nach sich.

Heiner Klokkers hat zum 1. Januar 2018 den Vorsitz in der Geschäftsführung übernommen. Seine Kernaufgabe wird die strategische Weiterentwicklung des Unternehmens in neue Märkte bzw. neue Segmente innerhalb und außerhalb der Druckfarbenindustrie sein.

Taner Bicer, der seit 2014 in der hubergroup das Technologiemanagement für den Bereich UV-Druckfarben und -lacke verantwortet, wurde zum 1. Januar 2018 in die Geschäftsführung der MHM Holding GmbH berufen und übernimmt die Leitung des Ressorts Technologie innerhalb der Gruppe. Taner Bicer ist Chemieingenieur und stützt sich auf eine 17-jährige Erfahrung in der Lack- und Farbenindustrie.

Taner Bicer (Quelle hubergroup)

Die bisherige Aufgabe von Heiner Klokkers als Leiter der Regional Business Unit (RBU) Europe verantwortet nun Dr. Dirk Aulbert, der seit April 2017 bei der hubergroup tätig ist. Der promovierte Chemiker ist seit mehr als 20 Jahren in diversen Führungspositionen innerhalb der Druckfarbenbranche tätig und wechselte von der Flint Group zur hubergroup.

Dirk Aulbert (Quelle: hubergroup)

Neben der Leitung der RBU Nordamerika übernimmt Derek McFarland im Lauf des 1. Quartals 2018 von Heiner Klokkers auch die Verantwortung für das Geschäft in Südamerika und führt dann die Gesamt-RBU Americas.

Derek McFarland (Quelle: hubergroup)°

Ashwani Bhardwaj, Leiter der RBU Asia/Pacific, und Michael Geiger, Leiter des Ressorts Finanzen und IT, bleiben weiterhin als Mitglieder der Geschäftsführung in ihren bisherigen Verantwortlichkeiten.

Die Firma Leeb Flexibles aus Memmingen ist einer der ersten Pilotkunden, die das neue High-End-Bahnbeobachtungssystem Elscan OMS6 von Erhardt+Leimer (E+L) einsetzen.

Die Folien-Experten von Leeb sind dank der professionellen Weiterentwicklung ihrer Produktionsverfahren führend bei der Herstellung, Bedruckung und Veredelung von flexiblen Verpackungen insbesondere für die Lebensmittelindustrie – und bieten somit das perfekte Umfeld für die Kamera-Spezialisten von E+L, um ihr neues System im industriellen Alltag zu testen und zu optimieren.

Die motorisierte Elscan-Traverse mit Kamerakopf. Die Kamera verfährt mit einer Geschwindigkeit von bis zu 1000 mm/s. Dank des bürstenlosen Antriebs ist der Motor wartungsfrei. [Quelle: E+L]

Bewährung in der Praxis

Schon Anfang 2017 integrierten die E+L-Techniker das erste OMS6 Kamera-System in eine Flexodruckmaschine Novoflex von Windmöller & Hölscher (W&H) mit einer Druckbreite von 1300 bis 1650 mm. Gegenüber seinem „kleinen Bruder“ Elscan OMS4, der sich seit seiner Markteinführung im Jahr 2009 weltweit in über 3000 Druckmaschinen bewährt, zeichnet sich das OMS6 durch einen deutlich größeren Kamera-Sichtbereich aus und ist somit für großformatige Drucke prädestiniert.

„Wir waren von Anfang an beeindruckt von der brillanten Bildqualität und der hohen Farbtreue“, so Alexander Karrer, Leiter der Instandhaltung bei Leeb Flexibles. „Außerdem ist uns gleich aufgefallen, wie schnell und präzise die Positionierung der Kameraeinheit erfolgt und wie schnell das System an einen bestimmten Punkt im Druck heranzoomt – eigentlich ohne jede Verzögerung. So kann der Bediener beispielsweise zunächst die Registermarken in hoher Auflösung kontrollieren und nur Sekundenbruchteile später das Druckbild und die Farbdarstellung über die gesamte Bahnbreite prüfen.“

Geschwindigkeit von bis zu 1000 mm/s

„Elscan unterstützt den Druckprozess von der Einrichtphase bis zum Abschluss des Auftrags durch kontinuierliche Darstellung der bedruckten Bahn in höchster Auflösung und Bildqualität“, erläutert Seibold. „Die für die Qualität entscheidenden Stellen im Druck, wie z.B. Register- und Farbmarken oder markante Farbflächen, stehen dem Drucker permanent in höchster Auflösung und brillanter Farbdarstellung zur Verfügung.“

Die Positionierung des Kamerakopfs entlang der motorisierten Traverse erfolgt mit einer Geschwindigkeit von bis zu 1000 mm/s. Und das Zoomen geht deshalb so schnell, weil E+L statt einer Kamera mit Zoom-Objektiv zwei Kameras, nämlich eine Weitwinkel- und eine Telekamera, mit digitalem Zoom einsetzt. Diese Technologie verbirgt sich hinter dem patentierten „DualView“-Konzept, das sich schon seit vielen Jahren in der Elscan-Produktpalette bewährt. Da die beiden Kameras eine feste Brennweite besitzen, ist die Verzerrung in den Randbereichen des Bildes minimal, und die Restverzerrung kann per Software optimal kompensiert werden.

Aktiver Hintergrundblitz

„Eine weitere Besonderheit ist der aktive Hintergrundblitz, mit dem wir zum einen bessere Kontraste im Kamerabild erzielen, zum anderen bei transparenten oder halbtransparenten Materialien das Auftreten von Schlagschatten verhindern“, ergänzt Alexander Thomalla, der bei E+L als Produktmanager für Elscan tätig ist. „Außerdem bieten wir für unterschiedlichste Anforderungen weitere Spezialblitze an, z.B. den Lackblitz für beschichtete Bahnen, wie ihn auch die Firma Leeb einsetzt, oder einen zuschaltbaren UV-Blitz, der speziell für den Sicherheits- und Kennzeichnungsdruck konzipiert wurde.“

Die Bedienung des Systems erfolgt über Maus oder Multi-Touch-Monitor, wahlweise können alle Funktionen aber auch über ein speziell für Elscan OMS6 entwickeltes Bediengerät mit einer Kombination aus Tasten und Joystick ausgeführt werden.

Mit der Performance des Systems sind alle Beteiligten sehr zufrieden. „Wir konnten noch ein paar kleinere Schwächen abstellen und haben den Test erfolgreich abgeschlossen“, erklären die E+L-Mitarbeiter. Weitere Pilotinstallationen wurden mittlerweile parallel in Druckereien auf der ganzen Welt gestartet und erfolgreich in den Produktionsbetrieb integriert.

Zufrieden sind die Verantwortlichen bei E+L auch mit der Zusammenarbeit mit dem Unternehmen Windmöller & Hölscher. W&H ist Anbieter von Druckmaschinen für den flexiblen Verpackungsmarkt und hat bereits an die 100 neue Elscan OMS6-Bahnbeobachtungssysteme mit motorisierter Traverse in seine Druckmaschinen integriert, verwendet allerdings eine eigene Bedienoberfläche mit W&H-Design, für die E+L eine definierte Schnittstelle bereitstellt. [3800]

Die Packaging and Decorative Gravure Conference 2017 der European Rotogravure Association (ERA) fand in Barcelona Ende vergangenes Jahres statt und bot eine Fülle an Informationen über den aktuellen Stand des Tiefdrucks in den Bereichen Verpackung und Dekor.

Neben den Fachvorträgen, war die Verleihung des ERA-Awards der Höhepunkt dieser internationalen Tiefdruck-Veranstaltung.

Die Gewinner des ERA-Awards 2017 in den jeweiligen Kategorien sind:

 1. Flexible Verpackung:

• Schur/Prisma/AlfaBetaRoto
• Print Master
• A Hatzoupoulos
• Clondalkin Flexible Packaging

2. Dekordruck

• Impress Surfaces

3. Spezialitäten und Sicherheitsanwendungen (einschließlich “intelligente” Verpackungen)

• Gravure International
  

Innovationspreis

•  Janoschka
• PSiK Solutions
• Windmöller & Hölscher

4. Beste Newcomer-Einreichung

• Clondalkin Flexible Packaging

Lesen Sie den kompletten Artikel „Vertrauen in die Zukunft des Tiefdrucks“ mit vielen weiteren Hintergrundinformationen in der Flexo+Tief-Druck 1-2018, die am 29. Januar erscheint.

[3646]

Sie möchten sich beruflich verändern? Dann besuchen Sie PrintCareer.net. Dort gibt es neue Stellenangebote aus der Etiketten- und Verpackungsdruckbranche.

So sucht die Firma Pantec GS Systems einen Verkaufsingenieur (m/w). Pantec GS Systems ist ein Hersteller von Hochleistungs- Veredelungssystemen für die Druckindustrie.

Sie haben sich wiedererkannt? Dann informieren Sie sich unter PrintCareer.net und bewerben sich noch heute!

Als Evolution der 20Six zielt die neue 20Seven insbesondere auf maximale Prozesssicherheit, was diese Maschine nach Angaben des Herstellers in besonderem Maße geeignet macht für das Drucken im festen Farbsatz.

Unter dem Motto „20Seven – We make it happen“, stellt Bobst seine neue Zentralzylinder-Flexodruckmaschine anlässlich einer Hausmesse im Competence Center von Bobst Bielefeld vom 27. – 28. Februar vor. Die Präsentation erfolgt im Kontext des aktuellen Themas „Drucken im festen Farbsatz“.

Die Demonstrationen werden das Leistungsvermögen der 20Seven beim Drucken im festen Sieben-Farben-Farbsatz aufzeigen, während die vielfältigen Aspekte dieses Druckverfahrens aus den unterschiedlichen Perspektiven von Markenartiklern und Anwendern sowie Prozessspezialisten beleuchtet werden. Im Rahmen einer Podiumsdiskussion werden Besucher die Möglichkeit haben, Fragen an die Experten zu stellen. Das Rahmenprogramm wird Besuchern Gelegenheit gegeben, sich mit Kollegen aus der Branche, Markenartiklern und Prozessexperten auszutauschen.

Darüber hinaus wird im Rahmen der Veranstaltung das breite Spektrum der E-Services, die für Fehlersuche, Produktionsüberwachung und zur Steigerung der Produktivität verfügbar sind, im neu geschaffenen Training Center von Bobst Bielefeld vorgestellt. Neben Training und Weiterbildung wird das Training Center zukünftig auch für Forschung und Entwicklung genutzt werden.

Das Programm erstreckt sich an beiden Tagen über einen Zeitraum von 10.30 bis ca. 16.30 Uhr und interessierte Besucher können sich hier anmelden.