Druckunternehmen stehen oft vor der Frage nach dem ideal geeigneten Verfahren zur Herstellung von Verpackungen und Etiketten. Die Berücksichtigung von Kriterien wie Qualitätsansprüche, Auflagenhöhe, Budget und Terminplanung bietet dabei eine wirksame Unterstützung.

Geschrieben von Geert de Proost

Inhaltsverzeichnis

Die Druckverfahren – Digitaldruck, Flexodruck, Tiefdruck und Offsetdruck

Konventionelle Druckverfahren: Vorteile und Herausforderungen

Drucken im erweiterten Farbraum: Esko Esquinox und der Flexodruck

Unterstützung aller Druckverfahren

Rentabilität: Digitaldruck kontra Flexodruck, Tiefdruck und Offsetdruck

Die Druckverfahren – Digitaldruck, Flexodruck, Tiefdruck und Offsetdruck

Beim Drucken von Etiketten und Verpackungen wird zwischen digitalen und konventionellen Druckverfahren unterschieden: Digital auf Digitaldruckmaschinen und konventionell meistens im Flexo-, Tief- und Offsetdruck. Im Laufe der Jahre haben insbesondere der Digital- und Flexodruck wesentliche Verbesserungen erfahren, wobei jedoch bei beiden Verfahren einige wichtige Für und Wider bestehen bleiben. Bevor Druckdienstleister und Verarbeiter eine Entscheidung treffen, sollten sie diese Vor- und Nachteile der jeweiligen Technologie sorgfältig abwägen, und sich genau überlegen, was sie benötigen oder erwarten, um den Druckauftrag auszuführen.

Kleinauflagen im Verpackungsdruck als Fürsprecher für den Digitaldruck

Druckereien und Verarbeiter müssen sich am Kunden orientieren und dessen spezifische Anforderungen erfüllen. Einer der deutlichsten Trends der vergangenen fünf Jahre ist die schrumpfende Auflagenhöhe. Diese Entwicklung ist auf eine grundlegende Änderung im Kundenverhalten zurückzuführen. Kurz gesagt, der Endnutzer möchte die Wahl haben. Beispielsweise möchte der Verbraucher nicht nur ein einziges Salat-Dressing, sondern gleich mehrere Geschmackssorten davon im Regal vorfinden.

Das bedeutet für den Etiketten- und Verpackungsdruck, dass heute 23 Produktvarianten gedruckt werden müssen, wo früher ein Produkt ausgereicht hatte. Das heißt aber auch, dass die typische Auflagenhöhe durch 23 geteilt werden muss: Statt einer Million Verpackungen bestellt der Druckeinkäufer jetzt für jede der 23 Produktvarianten nur noch 43.000 Verpackungen. Zudem verkürzen spezielle Marketingkampagnen, die um die Aufmerksamkeit des Verbrauchers buhlen, die Lebensdauer eines Etiketts oder einer Verpackung.

Es gibt immer mehr „limitierte Editionen“ bestimmter Produkte oder Verpackungen, die für ein zeitlich begrenztes Angebot stehen. Auch das führt zu kleineren Auflagen und kann sich auch auf die Zeitspanne, in der die Druckerei und der Verarbeiter die Verpackung liefern müssen, auswirken.

Ein weiterer Grund für die steigende Nachfrage nach kleineren Auflagen besteht darin, dass die Markeninhaber und Hersteller auf „Print-on-Demand“ setzen. Niemand möchte mehr große Bestände vorhalten, denn die damit verbundenen Kosten sind einfach zu hoch. Hier sind Just-in-Time- Lieferungen, die gerade ausreichen, den aktuellen Bedarf zu decken, das wirtschaftlichste Konzept.

Zu guter Letzt wollen Markeninhaber bereits in einer frühen Phase des Lebenszyklus ihrer Produkte mit wirklichkeitsnahen Modellen arbeiten. Das bedeutet, dass für Marketingtests und Freigabeprozesse eine sehr geringe Stückzahl produziert werden muss. Erst wenn die Markteinführung des Produkts ansteht, werden größere Mengen bestellt.

Automatisierung beseitigt Engpässe. Nicht nur beim Digitaldruck.

Die genannten Trends werden letztendlich die Investition in eine oder mehrere Digitaldruckmaschinen erforderlich machen, die die in den Drucksälen bereits vorhandenen konventionellen Druckmaschinen ergänzen. Allerdings sollte die Druckerei auch die Auswirkungen des Digitaldrucks auf ihr Geschäft insgesamt überprüfen. Welche neuen Märkte können mit diesen digitalen Kapazitäten erschlossen werden?

Welche neuen Chancen eröffnen sie möglicherweise? Und welchen Einfluss haben diese zahllosen Kleinauflagen auf die Arbeitsabläufe im Unternehmen? Kleinauflagen können ohne eine angemessene Workflow-Automatisierung schnell unrentabel werden. Da verbringt man eine Stunde mit dem Kunden, eine weitere Stunde in der Druckvorstufe und schon ist der Gewinn größtenteils aufgebraucht, noch bevor überhaupt gedruckt wird. Dieser Engpass wird durch die eingeschränkten Kapazitäten in Verwaltung und Druckvorstufe verursacht, die nicht dafür geschaffen wurden, eine wachsende Anzahl von Kleinaufträgen zu bewältigen.

Daher ist die Automatisierung der Verwaltung und der Druckvorstufe der Schlüssel zur Verarbeitung einer viel größeren Anzahl von Aufträgen und eine Notwendigkeit, um die Kapazität insgesamt zu erhöhen und zu optimieren. So bietet die Firma Esko Automatisierungslösungen an, die diese potenziellen Engpässe beseitigen und damit ermöglichen, Kosten einzusparen und die Produktivität zu steigern. Das gilt sowohl für digitale als auch für konventionelle Druckverfahren.

Hier kann ein Management-Informationssystem (MIS) Wunder wirken und diese administrativen Engpässe vermeiden. Die Automatisierung der Druckvorstufe verringert die Fehlerwahrscheinlichkeit und erhöht die Produktivität, da manuelle und sich wiederholende Aufgaben vermieden werden. Die Automatisierung der Druckvorstufe und der Verwaltung ist die Voraussetzung, um die Anlagen maximal auszunutzen.

Konventionelle Druckverfahren: Vorteile und Herausforderungen

Konventionelle Druckverfahren wie Offset- und Flexodruck werden vor allem wegen der Kosten- und Produktivitätsvorteile sowie zuweilen auch wegen der besseren Qualität insbesondere für hohe Auflagen eingesetzt. Bei der Nachbestellung bereits gedruckter Aufträge wird man in nahezu allen Fällen das ursprünglich verwendete Druckverfahren weiter nutzen, damit diese Nachdrucke stets die gleiche Qualität aufweisen.

Jedoch erfordern konventionelle Druckverfahren, unabhängig ob im Flachdruck oder Hochdruck, einen höheren Rüstaufwand, da die Farbe erst während der Einrichtung abgestimmt und die Anlage auf das optimale Druckergebnis und Druckbild kalibriert wird. Daher gehört die Umrüstzeit zu den wichtigsten Kriterien, wenn es darum geht, konventionelle und digitale Druckverfahren miteinander zu vergleichen, denn schließlich geht diese beim Auftragswechsel im Digitaldruck praktisch gegen null.

Deshalb sollten die Druckereien auch die Gesamtbetriebskosten berücksichtigen. Dazu gehört ein unzulässig hoher Makulaturanfall von teuren Medien als Nebenprodukt langwieriger Maschinen-Rüstzeiten.

Drucken im erweiterten Farbraum: Esko Esquinox und der Flexodruck

Eine Möglichkeit, diese Herausforderung teilweise zu bewältigen, besteht darin, einen unveränderlichen Farbensatz mit einer festen Farbpalette zu verwenden. Das kann dazu beitragen, die Umrüstzeit zu verkürzen, die Produktionsprozesse zu rationalisieren und die Kosten für das Farblager zu senken. Esko Equinox bietet sich an, um im erweiterten Farbraum zu drucken und die Qualität und Effizienz des konventionellen Flexodrucks zu erhöhen.

Drucken im erweiterten Farbraum bedeutet, dass die Verpackung nicht in CMYK-Farben und mit den jeweils zusätzlich benötigten Schmuckfarben produziert wird, sondern dass die Druckmaschine von vornherein auf einen Satz aus fünf, sechs oder sieben Farben eingerichtet wird. Üblicherweise kommen CMYK plus zwei oder drei weitere Farben, wie Orange, Grün oder Blau, zum Einsatz.

Mit dieser Erweiterung des traditionellen CMYK-Farbraums können die Druckereien mit weniger Farben, weniger Druckplatten, kürzeren Rüstzeiten und einer höheren Produktivität bessere Farben erzielen. Gleichzeitig werden die Qualität und Konsistenz verbessert. Damit kann die Druckerei exakt auf den Bedarf der Markeninhaber reagieren, die die Kosten senken wollen, ohne Kompromisse bei der Farbtreue eingehen zu müssen. In vielen Fällen gewährleistet dieses Verfahren sogar eine bessere Druckqualität und ein besseres Farb-Druckbild.

Was die Druckform betrifft, versetzt – neben Equinox – Full HD Flexo von Esko die Druckereien und Verarbeiter in die Lage, den konventionellen Flexodruck für Etiketten und Verpackungen auf das Qualitätsniveau von Offset und Tiefdruck anzuheben – ein Heiliger Gral für den Flexodruck.

Esko Full HD Flexo ist ein Herstellungsverfahren für digitale Flexodruckplatten. Die optimierten Platten gewährleisten auch auf preiswerteren Substraten eine höhere Qualität mit brillanten Farben sowie eine konsistentere Druckqualität als digitale Flexo-Standardplatten.

Unterstützung aller Druckverfahren

Letzten Endes geht es bei der Entscheidung zwischen konventionellen und digitalen Druckverfahren darum, ob die betreffende Technologie die Anforderungen der Kunden erfüllen kann. Zu diesem Zweck müssen effiziente und durchgehende Workflows in Verwaltung und Produktion eingerichtet sein, die unabhängig vom verwendeten Druckverfahren reibungslose, effiziente und rentable Arbeitsabläufe sicherstellen.

In diesem Artikel wurden bereits einige Lösungsansätze vorgestellt. Es gibt jedoch noch weitaus mehr Strategien, die geeignet sind, ein Druck- oder Verarbeitungsunternehmen zu optimieren, damit es die Anforderungen des heutigen dynamischen Marktes erfüllen kann.

So ermöglichen Softwarelösungen zum Erfassen von Managementdaten den Maschinen, die Geschäfts- und Produktionsprozesse zu rationalisieren. In diesem Zusammenhang sind digitale Technologien, wie CTP, Digitaldruckmaschinen, Prüfsysteme, Farbsysteme und digitale Verarbeitungsgeräte eine Voraussetzung, um dieses Ziel zu erreichen. Eine weitere Möglichkeit, den Kosten- und Zeitaufwand unabhängig vom Druckverfahren zu verringern, besteht darin, virtuelle 3D-Visualisierungen zu nutzen. Sie erlauben, das Produktdesign mit verschiedenen Veredelungstechniken unter einer Vielzahl von Lichtbedingungen dreidimensional darzustellen.

Diese Lösungen können sogar zeigen, wie das Produkt im Verkaufsregal im Vergleich zu den Waren der Mitbewerber aussieht. Es ist auch wichtig zu berücksichtigen, dass die moderne Produktion für gewöhnlich mit Anlagen und Software arbeitet, die von zahlreichen unterschiedlichen Anbietern stammen. Auf dem sich rasant ändernden Druckmarkt mit seinen Kleinauflagen ist es unverzichtbar, dass alle diese Systeme nahtlos und reibungslos zusammenarbeiten.

Heute sind die Unternehmen auf eine beispiellose Workflow- Automatisierung mit einer robusten Qualitätskontrolle angewiesen. Dieser Herausforderung müssen sich die Druckereien und Verarbeiter stellen.

Rentabilität: Digitaldruck kontra Flexodruck, Tiefdruck und Offsetdruck

Bei bloßer Betrachtung der Stückkosten ist der Digitaldruck immer noch erheblich teurer als konventionelle Druckverfahren. Das gilt insbesondere für die verwendeten Farben. Die Farbkosten sind ein wichtiges Kriterium, das bei einem Vergleich der Rentabilität von digitalen und konventionellen Druckverfahren zu berücksichtigen ist.

Die Kosten pro Druckexemplar liegen im Digitaldruck weitaus höher, dafür sind aber die Rüstkosten viel niedriger. Und genau am Schnittpunkt dieser beiden wichtigen Gesamtstückkosten-Linien werden konventionelle Druckverfahren wirtschaftlicher. Allerdings dürfen der Abfall, der durch einen veralteten Lagerbestand bedingt ist, sowie die Vorteile des Digitaldrucks beim Print-on-Demand ebenfalls nicht vergessen werden.

Mit anderen Worten: Bei der Entscheidung für oder gegen digitale und konventionelle Druckverfahren müssen die Gesamtkosten des Lebenszyklus und nicht nur die hinter der Druckmaschine anfallenden Stückkosten beachtet werden. Heute liegt der mittlere Schnittpunkt im Bereich von 1500 bis 2500 Laufmetern. Natürlich kann sich dieser Wert in Abhängigkeit von bestimmten Variablen, wie der Bahnbreite, den Farben, der Druckgeschwindigkeit und den Qualitätsanforderungen, die in diesem Artikel angesprochen wurden, ändern.

Ein Trend, der bisher noch nicht genannt wurde, betrifft die wachsende Nachfrage nach variablen Daten auf Etiketten und Verpackungen. Diese werden für gewöhnlich in Form von Barcodes oder Zahlen aufgebracht. Für diese Projekte ist der Digitaldruck häufig die bessere Wahl, da er die variablen Daten in einem Durchgang drucken kann. Die Etiketten müssen also nicht in einem separaten und fehleranfälligen sowie zeitraubenden Prozess auf die Verpackung aufgebracht

Aufgrund der Vorteile, wie kleinere Auflagen, weniger Abfall durch veraltete Lagerbestände, verbesserte Zykluszeiten, das Inline-Drucken variabler Daten und minimale Umrüstzeiten, die der Digitaldruck bietet, können digital produzierte Aufträge häufig zu einem Premiumpreis verkauft werden. Viele Druckereien sehen in der Digitaldruckmaschine jedoch nur eine weitere Anlage und bedenken nicht, dass sich ihr Verkaufskonzept oder Preismodell ebenfalls ändern muss. Wie in diesem Beitrag bereits erwähnt, bieten digital gedruckte Materialien einen eindeutigen Mehrwert.

Wenn der Verkaufsprozess und das Preismodell entsprechend angepasst werden und digital gedruckte Materialien nicht mehr ausschließlich nach dem Preis beurteilt werden, wie es bei konventionellen Druckverfahren häufig der Fall ist, wird sich die Rentabilität des Digitaldrucks mit Sicherheit weiter erhöhen.

Zusammenhänge erkennen

Viele Zulieferer unternehmen große Anstrengungen, um Lösungen auf den Markt zu bringen, die sowohl digitale als auch konventionelle Druckverfahren für Etiketten und Verpackungen unterstützen.

So informiert beispielsweise Esko Druckereien, Verarbeiter und Markeninhaber umfassend über neue und verbesserte Technologien und Lösungen, die die gesamte Lieferkette von Etiketten und Verpackungen rationalisieren können und allen Beteiligten Zeit-, Kosten- und Qualitätsvorteile bieten.

Heute und in Zukunft sind Automatisierung, Zusammenarbeit, Visualisierung und kundenspezifische Anpassung Schlüsselwörter, die für alle Drucktechnologien gelten.

Anmerkung der Redaktion: Verfahren wie Siebdruck oder Buchdruck spielen beim Verpackungsdruck eine eher untergeordnete Rolle.  

Diesen bereits vor Jahren geprägte Zitat von Geschäftsführer Dieter Neuefeind kann durchaus als geschäftsleitendes Motto für Neuefeind GmbH mit Sitz in Ochtendung bei Koblenz gelten. Mike Theisen, zweiter Geschäftsführer des Unternehmens, fügt ergänzend hinzu: „Im Interesse unsrer Kunden tragen alle Mitarbeiter von Neuefeind diesen Leitgedanken voll mit.“

Im Frühjahr 2017 ging bei Neuefeind der neue Belichter von Flint in Betrieb (Quelle: Neuefeind)

Neben umfangreichen Test des jeweiligen Flexoplattenmaterials sind für Neuefeind die Auswahl der optimal geeigneten Bebilderungstechnologie sowie die prozessuale Weiterverarbeitung die Schlüssel zum Erfolg. Aus diesem Grund wurde im April 2017 ein zusätzlicher Belichter von Flint mit klimatisierter Grundplatte installiert, um dadurch die Qualität der Flexodruckplatten, speziell die Versockelung feiner Raster, nochmals zu steigern. Diese Erweiterung unterstützt insbesondere die von Neuefeind betriebenen High-End-Bebilderungssysteme wie dem CDI mit HD-Optik von Esko und dem NX-System von Kodak. „Die Verbindung von anwendungsorientiertem Workflow und moderner technischer Ausstattung ermöglicht uns die Ausführung der Aufträge in Premiumqualität, was spürbar zu effizienter und erfolgreicher Produktion bei unseren Kunden beiträgt“, erläutert Mike Theisen.

Kundenorientierung und Servicekonzept

Für Neuefeind steht die direkte Kommunikation und die gemeinsame Vorgehensweise sowohl für den Verkauf, als auch für den technischen Bereich im Vordergrund von Kundenorientierung und Servicekonzept.

Sämtliche Parameter in Verbindung mit neuen Plattentypen oder Technologien werden akribisch ermittelt und ausgewertet. Auf dieser seriösen Grundlage erhält der Kunde eindeutige Aussagen und nachvollziehbare, fachlich fundierte Informationen. Diese Vorgehensweise führt nach Einschätzung von Neuefeind beim Kunden innerhalb kurzer Zeit zu einem direkten und messbaren Nutzen im Tagesgeschäft.

Darüber hinaus wird den Kunden weiterführende Unterstützung bei komplexen Aufgabenstellungen oder technischen Problemen vor Ort angeboten. In diesem Zusammenhang wurde neben dem technischen Support auch das Schulungsangebot in den vergangenen drei Jahren deutlich ausgebaut.

Technologische Zukunftsorientierung

Die marktverändernden Auswirkungen neuer Technologien, wie beispielsweise der Digitaldruck, sind bereits spürbar und werden sich in Zukunft noch erheblich verstärken.

Neuefeind ist sich dieser Herausforderung bewusst und setzt die Digitaltechnologie bereits seit 2009 für die Bereiche Druck und Konfektionierung ein. Auch in diesem Zusammenhang gilt der Grundsatz, wonach die ideale Auswahl der technischen Ausstattung, der Workflow sowie das Farbmanagement wichtige Pfeiler des Erfolges sind.

In diesem Zusammenhang nimmt die Digitalisierung und Vernetzung der Abläufe sowohl intern, wie beispielsweise durch die Automation Engine von Esko, als auch extern durch das Nutzen des eigenen Portals für die standardisierte Kommunikation mit den Kunden, einen immer bedeutenderen Stellenwert ein.

Sie möchten sich beruflich weiterentwickeln und mit Ihrem Vertriebshintergrund einen Schritt in die Geschäftsführung machen? Dann besuchen Sie uns auf „PrintCareer.net“. Dort gibt es neue Stellenangebote aus der Etiketten- und Verpackungsdruckbranche.

So sucht die Firma Nagel.Maier.Partner für Ihren Auftraggeber eine(n) Vertriebs-Geschäftsführer(in) Flexodruck für den Raum Nürnberg. Vorausgesetzt werden fundierte Kenntnisse in der Druckvorstufe und im Flexodruck, eigene Vertriebserfolge und unternehmerisches Denken.

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Die Tiefdruck-Reproduktion erfordert heutzutage erhebliche manuelle Eingriffe in der Vorstufe, insbesondere bei feinen Linien und Texten. Das neue Konzept HQH Pro hilft, einen Teil dieser Arbeiten zu automatisieren und zu standardisieren.

Hell Gravure Systems bietet jetzt an, die neue Software einfach und unverbindlich in der Cloud kennenzulernen.

Ein Laserdurchgang und fertig ist die Tiefdruckform: Wenn es um effektive Lasergravur von Tiefdruckzylindern geht, ist dies neben exzellenter Gravurqualität auch bei feinen Rastern und hoher Produktivität ein häufiger Kundenwunsch bei Schepers.

Die Umsetzung dieses Wunsches ist aber nur eine der neuen, vielversprechenden Entwicklungen, die der Tiefdruck-Laseranlagenhersteller aus Vreden mit der neuesten Version seines Digilas Direct dem Markt präsentiert.

Eine Mikroskopaufnahme eines direkt gelaserte, mikronfeinen Buchstaben (Quelle: Schepers)

Eine Herausforderung der Schepers-Entwicklungsabteilungen besteht darin, die ständig steigenden verfügbaren Laserleistungen in Produktivität umzusetzen. Die Kunst dabei ist es, diese hohen Leistungen so auf die Zylinder zu übertragen, dass sehr gute Strukturqualitäten erreicht werden. Es hat sich gezeigt, dass höhere Laserleistungen alleine zwar den Abtrag erhöhen, dies jedoch zulasten der Gravurergebnisse geht.

Die Entwicklungsingenieure bei Schepers liefern mit dem neuen Strahlführungskonzept des Digilas nun eine Lösung, mit der eine optimale Leistungsverteilung auf der Zylinderoberfläche erzeugt werden soll (Mehrstrahltechnik). Nach Angaben von Schepers ist es möglich, selbst feine Strukturen mit hohen Leistungen bei optimaler Qualität zu gravieren. Die Maschinensteuerung Digilas Full Control ist bereits für Mehrstrahltechnik einsetzbar; sie wird nun um eine neue Gravursoft- und Hardware, die TIFF-Bilddaten bis zu 16 Bit verarbeiten kann, erweitert. Es stehen unterschiedliche Laserquellen zur Verfügung, die mit einem neuen Strahlmanagement-System und mit neuen Hochleistungsoptiken betrieben werden. Somit kann der Digilas optimal für das gewünschte Gravurresultat des Kunden konfiguriert werden. Zudem überzeugt Schepers mit einem neuen schmalen Doppelfokuskopf und einer neuen Direktantriebstechnik mit sehr hoher Positioniergenauigkeit.

Mit diesen neuen und weiterentwickelten Technologien soll der Digilas Direct in der Lage sein, von feinsten Mikrotexten und Mikrostrukturen über Standard-, Tief- und Sicherheitsdruckapplikationen bis hin zu drei Millimeter tiefen, absolut stufenlosen 3-D-Gravuren alles abzudecken. Schepers lädt Interessierte ein, sich jederzeit bei einer Testgravur von der Qualität und der Geschwindigkeit des Digilas Direct für Tiefdruck, Prägedruck oder weitere Anwendungen zu überzeugen.

Industrie 4.0 ist ein Schlagwort über das zurzeit sehr kontrovers diskutiert wird. In der Druckbranche ist auch von Print 4.0 oder Produktion 4.0 die Rede. Gemeint sind die Verzahnung der Produktion mit moderner Informations- und Kommunikationstechnik und eine Automatisierung der Arbeitsabläufe.

Mithilfe von intelligenten und digital vernetzten Systemen soll eine weitestgehend selbstorganisierte Produktion ermöglicht werden. Diese Vernetzung soll dazu führen, dass die gesamte Wertschöpfungskette optimiert wird – mit dem Ziel Personal einzusparen.

Ein wichtiger Begriff in diesem Zusammenhang ist „Big Data“. In der Prozesskette wird ein großes Volumen an Daten generiert – sogenannte „big data“, die zwar verfügbar sind, aber nur zu einem geringen Teil genutzt werden. Die Nutzung dieser Dateninformationen kann dazu beitragen, die Wertschöpfungskette wirtschaftlicher zu gestalten.

Vielfach ist die Rede einer 4. Industriellen Revolution. Nach Dampfmaschine, Fließband, Elektronik und Digitalisierung sollen zukünftig intelligente Fabriken (sogenannte „smart factories“) die Art wie gearbeitet und produziert wird, bestimmen.

Was bedeutet dieser Trend für die Verpackungs- und Etikettenindustrie? Das eDossier „Industrie 4.0“ gibt darauf eine Antwort und ist ab sofort in unserem Shop zum Download erhältlich.

PrintCareer.net – die Online-Jobbörse für die Verpackungs- und Etikettendruckindustrie, ist jetzt als „faire Jobbörse“ gelistet. Das Gütesiegel bekommen alle Jobbörsen, die sich zu einer seriösen Geschäftsethik bekennen.

Unter den Online-Jobbörsen in Deutschland gibt es einige schwarze Schafe. Eine stetig wachsende Anzahl an Portalbetreibern arbeitet mit unlauteren Methoden. Es werden Daten geklaut und ohne das Wissen der anbietenden Firmen werden diese publiziert. Die Betreiber dieser Websites unterhalten oftmals keine Geschäftsbeziehungen zu den Anbietern der Job- und Ausbildungs-angebote. Problematisch kann dies werden, wenn sich Bewerber auf solch unseriös generierten Angebote beziehen.

Aus diesem Grund wurde die Initiative „Die fairen Jobbörsen“ gegründet. Unternehmen die dort gelistet sind, müssen sich zu den fünf Grundsätzen der Initiative bekennen, die eine seriöse Geschäftsethik beschreiben. Auch PrintCareer.net ist seit Anfang Juli Mitglied der „fairen Jobbörsen“. Alle aktuellen Jobangebote aus der Verpackungs- und Etikettendruckindustrie finden Sie auf der Website www.printcareer.net.

Flint Group Flexographic Products erweitert mit nyloflex FTC Digital das Produktsortiment um eine weitere Flexodruckplatte mit integrierten Flat Top Dots für den Wellpappendirektdruck (Postprint).

Die Platte soll eine Reduzierung des Waschbretteffektes auf verschiedenen Wellpappensubstraten bieten, von feiner bis grober Welle. Die neue fotopolymere Flexodruckplatte ist seit Juli 2017 in den Dicken von 2,84 mm  bis zu 6,35 mm (.250”) verfügbar.

Die nyloflex FTC soll die Darstellung feinster Hochlichter im Postprint verbessern. Gleichzeitig bietet die neue Flexoplatte eine Farbübertragung, die für satte Farben und gutes Farbliegen in der Fläche sorgen soll. Dadurch werden reproduzierbare Druckqualitäten auf verschiedenen Bedruckstoffen ermöglicht.

„Aufgrund des sich fortsetzenden Trends zu preiswerteren Linern, bedingt durch den Kostendruck, aber zugleich unverändert hohen Anforderungen an die Druckqualität fordern Drucker, Einzelhändler und Markenartikler gute Druckqualitäten nicht nur auf höher qualitativen, sondern auch auf schwierigeren Linern“, erläutert Dr. Eva Freudenthaler, Vice President Technology, Flint Group Flexographic Products. „Bei der Entwicklung der nyloflex FTC Digital hatten wir daher zwei Schwerpunkte bezüglich Verbesserung der Druckqualität – die Reduktion des Waschbretteffekts auf verschiedensten Linerqualitäten und die Verbesserung der Qualität feiner Rasterhochlichter. Gleichzeitig sollte die Druckplatte den Alltag von Plattenverarbeitern vereinfachen, indem sie wie jede normale digitale Platte verarbeitet werden kann.“

Interessierte Reprohäuser und Druckereien können über info.flexo@flintgrp.com oder www.flintgrp.com kostenlose Testpakete und eine Promotion Box mit Druckmustern zur Illustration der außergewöhnlichen Druckqualität anfordern. Gedruckt wurde in 4c und 2c mit nyloflex FTC Digital und PremoNova Base Board auf unterschiedlichen Trägermaterialien.

Auf der drupa 2016 gaben Nordmeccanica und Dow Packaging und Spezialkunststoffe die Einführung einer neuen Laminiertechnologie namens Symbiex bekannt, die eine schnell härtende Klebstofftechnologie von Dow mit der Duplex SL One Shot Kaschiermaschine von Nordmeccanica verbindet.

Die Redaktion sprach mit Marco Re Fraschini, technischer Gruppenleiter für Service & Entwicklung bei Dow, und Giancarlo Caimmi, Vertriebsdirektor bei Nordmeccanica, über die neue Technologie und die Vorteile dieser Kooperation.

Auf der Drupa 2016 haben Sie eine neue Kaschiertechnologie mit lösemittelfreien Klebstoffen vorgestellt, die in Zusammen-arbeit zwischen Ihren zwei Unternehmen entwickelt wurde. Warum haben Sie sich bei diesem Projekt zur Kooperation und gemeinsamen Entwicklung entschlossen?

Giancarlo Caimmi: Als zwei führende Akteure in der Branche kennen wir die wesentlichen Bereiche, in denen Verbesserungen in der Kaschiertechnologie noch notwendig sind, um die lösemittelfreie Kaschierung weiter voranzubringen. Das Ergebnis dieser Zusammenarbeit ist eine gemeinsame technologische Entwicklung, bei der jedes Unternehmen seine spezifischen Kompetenzfelder mit einbrachte.

Marco Re Fraschini: Beim Kaschierprozess sprechen wir grundsätzlich von zwei Komponenten: der Chemie und der Hardware. Heute neigen Unternehmen dazu, in einem „Elfenbeinturm “ zu arbeiten und dann Innovationen auf den Markt zu bringen, bei denen es sich jedoch oft nur um den ersten Schritt einer Weiterentwicklung handelt. Um eine wirklich bahnbrechende Innovation einzuführen, müssen sie mit anderen Partnern der Wertschöpfungskette zusammenarbeiten. So ist Dow im Bereich der Kaschierklebstoffe zusammen mit Nordmeccanica, der Pionierarbeit im Maschinenbereich geleistet hat, wohl eine der größten Innovationen in der Verpackungskaschierung seit 50 Jahren gelungen.

Wie funktionierte die Kooperation genau?

Giancarlo Caimmi: Die ausgezeichnete Kooperation war stark darauf fokussiert, eine neue Lösung für unsere Kunden bereitzustellen, indem jeder sein Fachwissen für dieses Projekt einbrachte. Das Ergebnis ist weder eine Erfindung von Nordmeccanica noch eine von Dow. Es handelt sich um eine gemeinsame Entwicklung, die innerhalb von nur 18 Monaten konzipiert, entwickelt und getestet wurde.

Marco Re Fraschini: Zu Beginn kamen wir zusammen, um Ideen, unser gemeinsames Wissen und die Bedürfnisse der Branche auszutauschen und unsere gegenseitigen Erwartungen besser zu verstehen. Wir haben genau festgelegt, was wir bis wann erreichen wollen. So ein großer Durchbruch findet jedoch nicht jeden Tag statt, daher standen wir natürlich vor technischen Herausforderungen, die wir aber aufgrund der engen Zusammenarbeit lösen konnten.

Das Ergebnis ist eine Kaschiermaschine, die lösungsmittelfreie Klebstoffe verwendet. Was sind die Vorteile der gezeigten Technologie im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren?

Marco Re Fraschini: Es bestehen drei wesentliche Vorteile durch den kombinierten Einsatz von Symbiex und Duplex One Shot. Die Innovation besteht nicht allein in der Maschine oder in der Klebstofftechnologie, sondern in der exakten Abstimmung dieser beiden Komponenten.

Erstens: Durch unsere Technologie ist eine schnellere Markteinführung möglich. Mit diesem Kaschierprozess ist der Konverter in der Lage, schon nach 90 Minuten den Kaschierverbund zu schneiden und nach einem Tag ist der Klebstoff bei den meisten Verbundstrukturen soweit ausgehärtet, dass die Ware versand werden kann.

Zweitens: Die Kaschiertechnologie verringert die Verbrauchskosten und die Stillstandzeiten der Produktionslinie und verkürzt die Zeiten für das Ansetzen des Klebstoffes und dessen Aushärtung.

Drittens: Der Klebstoffauftrag bzw. die Kaschierung erfolgt bei sehr hohen Bahngeschwindigkeiten, es ist kein Mixer notwendig und die Topfzeiten spielen auch keine nennenswerte Rolle mehr. Letztendlich beschleunigt diese Innovation die gesamte Wertschöpfungskette der Verpackungsherstellung, was bei der Markteinführung neuer Produkte gleichermaßen dem Markenartikler, Verpacker und dem Einzelhändler zugutekommt.

Giancarlo Caimmi: Die Kaschiertechnologie nutzt zu 100% lösungsmittelfreie Klebstoffe und ermöglicht eine energie- und umweltfreundliche Kaschierung. Unser Ziel bestand darin, den traditionellen Laminierungsprozess an die rasanten Marktveränderungen in der Verpackungsbranche anzupassen.

Die Symbiex-Technologie trägt dieser Entwicklung Rechnung, indem der Kaschierkleber schneller härtet und gute Haftungseigenschaften aufweist. So kann die Klebequalität eines kaschierten Materialverbundes unmittelbar geprüft werden.

Bei Standardklebern ist das normalerweise erst nach 4-5 Stunden möglich. Mit unserer neuen Technologie kann bereits nach 30 Minuten eine Qualitätsprüfung durchgeführt werden, was die Makulaturquote wesentlich reduziert und Kosten einspart.

Warum wurde die Dow Symbiex-Technologie in die Duplex SL One Shot-Kaschiermaschine von Nordmeccanica integriert?

Marco Re Fraschini: Die Kaschier- und Maschinentechnologie Symbiex wurde gemeinsam entwickelt, um die Limitationen herkömmlicher lösungsmittelfreier Kaschiertechnologie anzugehen. Sie können über die beste Klebstofftechnologie verfügen, aber ohne die richtige Kaschiermaschine ist diese nichts wert.

Giancarlo Caimmi: Wir möchten unseren Kunden eine schnellere und effizientere Kaschiertechnologie bieten. Daher mussten wir zwei Fragen beantworten: Wie kann der Nutzungsgrad einer Kaschiermaschine verbessert werden?

Und wie können Klebstoff und Auftragssystem sowie der Kaschiervorgang optimal aufeinander abgestimmt werden? Im Laufe der 18 Monate wurden Klebstoffchemie und Komponenten der Maschine modifiziert und aufeinander abgestimmt.

Welche Substrate können kaschiert werden?

Marco Re Fraschini: Wir haben die am häufigsten verwendeten Materialien getestet: Polyester (PET), Polypropylen (PP), weitere gängige Foliensubstrate sowie metallisierte und bedruckte Materialien – sie alle können mit der Symbiex-Technologie kaschiert werden. Aktuell decken wir mit diesem Verfahren vor allem das allgemeine und mittlere Qualitätsspektrum ab, aber auch für spezifische Anwendungen wurde die Technologie bereits eingesetzt.

So wurden schon flexible Verpackungen mit diesem Verfahren kaschiert, die für die Heißabfüllung eingesetzt werden.

Gibt es bezüglich des Folienmaterials Einschränkungen? Kann die Kaschiertechnologie für Materialien genutzt werden, die in unterschiedlichen Druckverfahren bedruckt wurden?

Marco Re Fraschini: Wir haben Tests mit Standard-Materialien durchgeführt, die im Offset-, Flexo- und Tiefdruck gedruckt wurden. Digital bedruckte Materialien haben wir noch nicht getestet, werden dies aber in Kürze tun.

Giancarlo Caimmi: Die Mehrheit der digital bedruckten Substrate, die kaschiert werden, wird für allgemeine Verpackungsanwendungen eingesetzt, die von Nordmeccanica durch die lösungsmittelfreie Zwei-Komponenten-Kaschierung abgedeckt werden.

Zudem können Materialien, die mit wasserbasierten Flexodruckfarben bedruckt wurden, hier ein interessantes Anwendungsfeld sein. Doch der Digitaldruck ist für die flexible Verpackungsindustrie zurzeit noch von sehr geringer Bedeutung.

Was muss beim Auftrag des Kaschierklebers beachtet werden?

Marco Re Fraschini: Die Symbiex-Klebertechnologie arbeitet mit zwei Komponenten, die unabhängig voneinander auf die zwei Substratbahnen aufgetragen werden können. Der Konverter kann in Abhängigkeit zu den Anforderungen des kaschierten Produkts das richtige Kombinationsverhältnis dieser beiden Komponenten genau bestimmen. Das verschafft dem Konverter mehr Flexibilität, insbesondere bei den zu kaschierenden Druckmaterialien.

Giancarlo Caimmi: Trotz der Besonderheiten dieser Kaschiertechnologie entspricht das Auftragsgewicht mit 1-3 g/ m² dem der traditionellen lösungsmittelfreien Kaschierung.

Was sind Ihre nächsten Pläne?

Giancarlo Caimmi: Wir erwarten in den kommenden Jahren im Rahmen der vor 18 Monaten unterzeichneten Kooperationsvereinbarung zwischen Nordmeccanica und Dow weitere Entwicklungsschritte. Auf der Drupa haben wir die Zusammenarbeit offiziell bekanntgegeben, wussten jedoch nicht, wie die Branche darauf reagieren würde. Wird sie gegenüber der neuen Technologie offen sein oder zurückhaltend reagieren? Alles, was ich heute sagen kann, ist, dass wir über das Feedback sehr erfreut sind.

Marco Re Fraschini: Das ist richtig. Auf der Drupa erhielten wir eine großartige Resonanz von unseren Kunden und aus der Verpackungsbranche.

Vielen Dank für das Interview!

Wieviel Digital-Engagement darf es sein?

In meiner Funktion als Redakteur von Flexo+Tief-Druck beobachte ich aus nächster Nähe die Entwicklungen im Verpackungsdruck. Zu diesen Entwicklungen gehört die Einrichtung eines Competence Center Digitaldruck (CCD) an der HTWK Leipzig (Hochschule für Technik, Wirtschaft und Kultur Leipzig) durch die DFTA sowie die Aktivitäten des Verbandes hinsichtlich der Gründung des Arbeitskreises „Digitaler Verpackungsdruck“ sowie das Angebot von Seminaren zu diesem komplexen Themenkreis.

Doch wieviel Raum darf der Digitaldruck in der Tätigkeit eines Verbandes einnehmen, der die Interessen eines konventionellen Verfahrens für den Verpackungsdruck vertreten und dies in all seinen Facetten nach außen darstellen soll?

Es ist daher wohl eher eine Frage der Verhältnismäßigkeit, wieviel personelle und finanzielle Ressourcen für „verfahrensfremde“ Aktivitäten eingesetzt werden, ohne die Belange des Flexodrucks zu vernachlässigen. Dabei handelt es sich anscheinend um ein Engagement, das über die sachliche Information eines Wettbewerbsverfahrens hinausgeht. So sah sich die DFTA gezwungen, in einem Positionspapier Stellung zu ihren Akktivitäten im Digitaldruck zu beziehen. Einige DFTA-Mitglieder merkten kritisch an, dass sich der Verband zu stark im Digitaldruck engagiere. Die DFTA begründet ihre Entscheidung für das Engagement im Digitaldruck sinngemäß damit, dass es aus ihrer Sicht fahrlässig wäre, die Entwicklungen im Digitaldruck zu ignorieren. In dem Papier wird betont, dass alle Aktivitäten der DFTA in Richtung Digitaldruck dazu dienen, den Flexodruck zu fördern und zu erkennen, in welche Richtung er sich weiterentwickeln muss.
Keine Frage – der Digitaldruck als Verpackungsdruckverfahren bietet enormes Potenzial für die Zukunft. Allerdings steht der überwiegende Teil der Digitaldruckmaschinen erst seit kurzer Zeit bei den Betreibern und diese müssen ihre langfristige Praxistauglichkeit erst noch unter Beweis stellen. Darüber hinaus sollte trotz allem Digitaldruck-Hype neben dem Flexodruck, auch der Offset- und Tiefdruck bei der Gesamtbetrachtung der Verpackungsdruckverfahren mit einbezogen und keinesfalls unterschätzt werden.

Moderne Tiefdruckmaschinen sind heute ohne weiteres in der Lage, flexible Substrate mit 3000 Laufmetern in höchster Qualität wirtschaftlich zu bedrucken. Auch in der vollautomatischen Tiefdruckformherstellung sind die Möglichkeiten längst noch nicht ausgeschöpft. Die rasante Entwicklung in der Lasertechnologie sowie die Forschung an neuen Werkstoffen lässt hier noch einiges erwarten.

Hinsichtlich Industrie 4.0 lässt sich vom Offsetdruck viel lernen: Ein durchgehender digitaler Workflow, miteinander kommunizierende Druckmaschinen sowie standardisiertes Produzieren mit einem Minimum an Personal sind in diesem Verfahren schon heute Realität.
Für Verbände als auch für Fachzeitschriften wie Flexo+Tief-Druck ist es nicht immer einfach, eine ausgewogene Balance zwischen den relevanten Themen zu finden. Nach vielen internen Diskussionen hat Flexo+Tief-Druck mit dem Special „Digital Printing today“ einen Weg gefunden, ihre Leser in jeder zweiten Ausgabe adäquat und aktuell über den digitalen Verpackungsdruck zu informieren.

Herzliche Grüße

Ansgar Wessendorf
Redakteur

wessendorf@gk-techmedia.com

Sie können Flexo+Tief-Druck, Ausgabe 4-2017 ab sofort im Shop von G&K TechMedia in gedruckter und digitaler Form bestellen.

Zur Differenzierung des aktuellen und künftigen Status der Flexodruckform (Platten und Sleeves), befragte die Redaktion von Flexo+Tief-Druck verschiedene Zulieferer von Druckformen für das Flexodruckverfahren. Lesen Sie nachfolgend die Antworten von Dr. Dieter Niederstadt, Technischer Marketingmanager von Asahi Photoproducts, auf die drei Fragen.

1. Gibt es Ihrer Einschätzung nach weitere Optimierungspotenziale für den Fertigungsprozess von Flexodruckformen (Platten, Rundruckformen)?

Vom einst belächelten “Kartoffeldruck” hin zu einem hochqualitativen Verfahren hat der Flexodruck mittlerweile eine lange Strecke hinter sich gebracht. Dabei lag der bisherige Schwerpunkt nahezu ausschließlich auf dem Gesichtspunkt, die Qualität der gedruckten Motive zu verbessern. Nach den jüngsten Fortschritten im Bereich der Maschineneffizienz sind nun andere Prioritäten in der Weiterentwicklung in den Vordergrund getreten. Dazu gehören die wasserauswaschbaren AWP-Flexodruckplatten mit Pinning Technology for Clean Transfer, die hauptsächlich auf die Erhöhung der Maschinenverfügbarkeit durch Verbesserung der Farbübertragung ausgelegt sind. Wir sind davon überzeugt, dass es noch immer viel unerschlossenes Potenzial für technische Weiterentwicklungen gibt. Dies gilt vor allem vor dem Hintergrund, dass im Durchschnitt eine Flexodruckmaschine lediglich zu 50% ausgelastet ist, während der Rest der Zeit für Tätigkeiten wie Reinigen und Rüsten aufgebracht werden muss. Dieser unproduktive Zeiteinsatz bietet noch viel Innovationspotenzial für die Hersteller von Maschinen und Druckplatten.

2. Kann das Drucken mit fester Farbpalette (Fixed Colour Palette/FCP) zur weiteren Leistungssteigerung im Flexodruck beitragen?

Ich glaube, dass das Drucken mit fester Farbpalette (FCP) ein bahnbrechender Fortschritt in der Geschichte des Flexodruckverfahrens darstellt. Durch den Einsatz dieser Technologie lässt sich die Maschinenverfügbarkeit um über 50% steigern. Aktuell findet in der Fachpresse eine intensive Diskussion zu diesem Thema statt. Im Digitaldruck wird schon heute mit einer festen Palette von sieben Farben gearbeitet und das Qualitätsniveau ist mehr als akzeptabel. Können Sie sich vorstellen, was es für die Wettbewerbsfähigkeit des Flexodrucks bedeuten würde, wenn es gelingen würde, das Drucken mit fester Farbpalette als Standardprozess zu etablieren.

3. Industrie 4.0 bzw. Print 4.0 hat die durchgehende Vernetzung und Automatisierung der gesamten Wertschöpfungskette zum Ziel. Auf der drupa 2016 wurden Lösungen von Herstellern wie Esko, Vianord und AV Flexologic für die weitere (teilweise) Automatisierung im Bereich der Herstellung von Flexodruckplatten präsentiert.
   Ist dies Ihrer Meinung nach Ausdruck einer Tendenz zur nachhaltigen Veränderung der gesamten Flexobranche?

Dies ist definitiv richtig und wir stehen bislang lediglich am Beginn dieser Entwicklung. Das Ziel von Druckeinkäufern ist die maximale Reduzierung von Abfällen entlang der Lieferkette. Um dies zu erreichen sollten beispielsweise verschiedene Prozessabschnitte wie Plattenherstellung, Druck und Filling an einem Standort abgewickelt werden. Ein anderer Ansatz besteht darin, diese Schritte eng aneinander zu koppeln und alle Komponenten „Just-in-time“ herzustellen. Es liegen aufregende Zeiten vor uns und es ist nicht minder aufregend, an all dem teilzunehmen.

Zur Differenzierung des aktuellen und künftigen Status der Flexodruckform (Platten und Sleeves), befragte die Redaktion von Flexo+Tief-Druck verschiedene Zulieferer von Druckformen für das Flexodruckverfahren. Lesen Sie nachfolgend die Antworten von Prof. Dr. Martin Dreher, Leiter des DFTA-Technologiezentrums, auf die drei Fragen.

1. Gibt es Ihrer Einschätzung nach weitere Optimierungspotenziale für den Fertigungsprozess von Flexodruckformen (Platten, Rundruckformen)?

Raum für weitere Entwicklungen im Flexodruck sehe ich in verschiedenen Bereichen. Im Rahmen des mehrstufigen Prozesses der Plattenherstellung ist an erster Stelle die Automatisierung zu nennen. Dies zielt darauf ab, die Auswirkungen manueller Einwirkungen zu überwinden und die entsprechenden Integrationsmaßnahmen zu verstärken. Eine derartige Maßnahme würde zwar die Beständigkeit und Gleichmäßigkeit der Druckqualität verbessern, ist jedoch beschränkt auf die Druckplatte. Im Bereich der fotopolymeren ITR-Druckformen (ITR = In-The-Round) sehe ich eine spürbare Kluft zwischen den Marktanforderungen und den entsprechenden Anstrengungen die Automatisierung weiter voranzubringen. Mit den laserdirektgravierten Runddruckformen sehe ich Marktanforderungen, Nützlichkeit und Ausbaufähigkeit mit Blick auf weitere Automatisierung am günstigsten vereint. Daher gehe ich davon aus, dass dieser Weg wohl der richtige sein wird.

Im Rahmen dieser Gesamtbetrachtung darf jedoch auch der Aspekt der Gesamtkosten wie auch des Datenhandlings vor der Plattenherstellung nicht zu kurz kommen. Ich bin überzeugt, dass hier noch einiges auf uns wartet. Sobald der Flexodruck in der Lage sein wird, die Hochlichtbereiche voll auszudrucken, werden sich unerwartete Möglichkeiten eröffnen, die mit technischen Verbesserungen und Kosteneinsparungen einhergehen. Dies betrifft insbesondere den Wegfall der Bildretusche sowie die Chance, stattdessen Farbseparierungen anderer Druckverfahren zu nutzen. Zu meiner großen Zufriedenheit bewegt sich der Flexodruck in genau diese Richtung, während er gleichzeitig von alternativen, neuen und auch bewährten Instrumenten wie stochastische Raster und Hybrid Screening unterstützt wird.

2. Kann das Drucken mit fester Farbpalette (Fixed Colour Palette/FCP) zur weiteren Leistungssteigerung im Flexodruck beitragen?

Diese Frage muss anderweitig beantwortet werden. Einerseits trägt das Drucken mit einer festen Farbpalette (FCP) dazu bei, die leidlichen Rüstzeiten zu reduzieren und die Produktivität zu erhöhen. Darüber hinaus bietet dieses Verfahren weitere durchaus interessante Vorteile für Druckereien. Doch es gibt auch Vorteile, die nicht so einfach zu handhaben sind und dennoch Auswirkungen auf die kritischen Qualitätsparameter haben. Dazu zähle ich das Farbmanagement. Die Korrektur der Farbprofile wie auch die Farbreproduktion sind viel dominanter und weitreichender in deren Auswirkungen auf den FCP-Prozess. Die Bedeutung der Registerhaltigkeit im Druck wird stark zunehmen, doch vertrete ich nicht den Standpunkt, dass nur mit ITR-Druckformen den erfolgreichen Einsatz von FCP erlauben. Die Durchführung der Druckaufträge wird immer komplexer, da diese einen größeren Organisationsaufwand erfordern und gleichzeitig eine hohe Präzision in den Bereichen Vorstufe und Druck notwendig ist. Es sollte auch nicht vergessen werden, dass FCP nur dann zum Einsatz kommen kann, wenn die oben genannte Vorrausetzung der Reproduktion linearer Hochlichtpunkte über den gesamten Druckvorgang hinweg erreicht ist. Dies ist der Tatsache geschuldet, dass derartige schwache Farbtöne nicht nur in den Endbereichen der Rasterverläufe sondern in zunehmendem Maße auch für viele aufgebaute Farbtöne benötigt werden. Wer immer sich einen solchen industrialisierten Prozess anverwandeln will, möchte sich nicht der Aufgabe gegenüber sehen, alle Dateien zu überarbeiten, um die jeweiligen Charakteristika der Hochlichtbereiche abzudecken. Würden wir dieses tun, so wäre zu vermuten, dass wir lediglich die aufwendigen Retuschearbeiten an den Dateien gegen eine nahezu ebenso aufwendige, anstrengende und auch unendliche Diskussion mit den Druckeinkäufern darüber führen müssten, welche Farbtöne geändert werden müssten, um sie reproduzierbar zu machen.

3. Industrie 4.0 bzw. Print 4.0 hat die durchgehende Vernetzung und Automatisierung der gesamten Wertschöpfungskette zum Ziel. Auf der drupa 2016 wurden Lösungen von Herstellern wie Esko, Vianord und AV Flexologic für die weitere (teilweise) Automatisierung im Bereich der Herstellung von Flexodruckplatten präsentiert.
   Ist dies Ihrer Meinung nach Ausdruck einer Tendenz zur nachhaltigen Veränderung der gesamten Flexobranche?

Ja und nein! Der Flexodruck wird sich weiter und mit aller Nachhaltigkeit in Richtung Automation bewegen. Dies wird sich jedoch nicht Knall auf Fall geschehen, sondern es handelt sich dabei um einen schleichenden Prozess. Nach meiner Einschätzung wird die Automatisierung der Systeme zur Formherstellung einhergehen mit einer langsamen Entwicklung hin zu einer Balance zwischen Kosten und Ertrag. Wie sonst wäre es zu erklären, dass die automatischen Belade- und Entladestationen für die fotopolymeren Rohplatten sich immer noch nicht in den CDI-Systemen durchgesetzt haben, obwohl diese schon auf der vorletzten (oder war es gar die vorvorletzte) Drupa vorgestellt wurden.

Nun bleibt nur noch übrig die Frage zu beantworten, ob es Bereiche im Flexodruck gibt, die einfacher zu automatisieren und zu integrieren sind, als die Formherstellung. Der Verpackungsdruck ist ein verhältnismäßig komplexer Bereich mit vielfältigen Herausforderungen. Dies ist auch völlig unabhängig davon, ob hier nun mit Flexodruck, Tiefdruck, Offsetdruck oder Digitaldruck gearbeitet wird. Dennoch bleibt festzuhalten, dass der Flexodruck vielleicht doch der am besten für die Automatisierung geeignet ist und dem Grundgedanken des „Internet-der-Dinge“ am nächsten kommt. Ich kann daher nur eine teilweise Automation und Integration erkennen, da das Gesamtsystem so derart komplex ist.

Zur Differenzierung des aktuellen und künftigen Status der Flexodruckform (Platten und Sleeves), befragte die Redaktion von Flexo+Tief-Druck verschiedene Zulieferer von Druckformen für das Flexodruckverfahren. Lesen Sie nachfolgend die Antworten von Prof. Dr. Martin Dreher, Leiter des DFTA-Technologiezentrums, auf die drei Fragen.

1. Gibt es Ihrer Einschätzung nach weitere Optimierungspotenziale für den Fertigungsprozess von Flexodruckformen (Platten, Rundruckformen)?
   Seit der Markteinführung fotopolymerer Druckformen durch unser Unternehmen vor über 40 Jahren hat der Fertigungsprozess viele Verbesserungen erfahren, wobei die Einführung der digitalen und filmlosen Bebilderung im LAMS-Prozess sowie die lösemittelfreie und thermische Herstellung flacher und runder Druckformen sicher die gravierendsten waren. In Hinblick auf die spürbaren Trends im Verpackungsdruck mit geringeren Auflagen, häufigeren Motivwechseln und wachsenden Anforderungen an Produktivität, Kostenminimierung und Umweltverträglichkeit gewinnt insbesondere die thermische Fertigung an Bedeutung. Mit ihr werden Zugriffszeiten und Druckqualitäten ermöglicht, die den Marktanteil des Flexodrucks weiter steigen lassen. Parallel dazu sind Konzepte einfacher zu realisieren, die Formherstellung näher an die Druckmaschine zu verlagern, was weitere Vorteile hinsichtlich der Flexibilität mit sich bringt.
2. Kann das Drucken mit fester Farbpalette (Fixed Colour Palette/FCP) zur weiteren Leistungssteigerung im Flexodruck beitragen?
   Insbesondere in Hinblick auf die bereits erwähnten Trends bietet das Konzept des Druckens mit fester Farbpalette erhebliches Potenzial zu Steigerung der Produktivität von Druckmaschinen. Voraussetzung hierfür ist eine extrem hohe Konstanz der Druckform mit der Möglichkeit, einen besonders großen Tonwertbereich wiederzugeben. Die Plattentechnologie Cyrel Easy eignet sich hier in besonderer Weise, was sich neben vielen positiven Praxisbeispielen auch im REVO-Konzept in Zusammenarbeit mit Esko und weiteren Partnern in eindrucksvoller Weise zeigt. Bei besonders hohen Anforderungen im Bereich des Registers bieten fotopolymere Endlosdruckformen eine weitere Möglichkeit, das FCP-Konzept zu realisieren bzw. zu verbessern. In jedem Fall bedarf der Ansatz einer engen Zusammenarbeit der beteiligten Partner für die digitale Vorstufe, die Druckformfertigung und der Druckerei und einen hohen Grad der Standardisierung aller Abläufe.
   
   
3. Industrie 4.0 bzw. Print 4.0 hat die durchgehende Vernetzung und Automatisierung der gesamten Wertschöpfungskette zum Ziel. Auf der drupa 2016 wurden Lösungen von Herstellern wie Esko, Vianord und AV Flexologic für die weitere (teilweise) Automatisierung im Bereich der Herstellung von Flexodruckplatten präsentiert. Ist dies Ihrer Meinung nach Ausdruck einer Tendenz zur nachhaltigen Veränderung der gesamten Flexobranche?
   Die Automatisierung im Bereich der Druckformherstellung ist und bleibt ein wichtiges Thema für das Flexoverfahren. Im Vergleich zum Tief- und Offsetdruck gilt es hier aufzuholen. In enger Zusammenarbeit mit unseren Partnern erarbeiten wir Lösungen, die neben interessanten technischen Konzepten auch die wichtigen Fragen der Wirtschaftlichkeit positiv beantworten. Eine besondere Herausforderung besteht insbesondere in der Vielfalt unterschiedlicher Typen und Stärken von Platten für die verschiedenen Anwendungsgebiete und deren Handling im Zuge der jeweiligen Prozessschritte. Bis zur vollständigen Automatisierung mit dem idealen Szenario, dass ohne Beteiligung von Personal quasi „über Nacht“ eine Vielzahl von Druckformen verarbeitet wird, wird wohl noch Zeit vergehen. Jedoch sind die ersten Schritte getan und entsprechende Konzepte bereits vorhanden.

Die in Hamburg ansässige U. Günther GmbH gehört mit ihren vier Standorten, über 160 Mitarbeitern und einer Flexodruckplattenkapazität von ca. 100.000 m2 zu den größten inhabergeführten Vorstufenunternehmen in Deutschland. Dennoch wird das Unternehmen und seine Leistungsfähigkeit in der Wahrnehmung der Industrie noch leicht unterschätzt.

Flexo+ Tief-Druck hatte die Gelegenheit U. Günther zu besuchen und erlebte dabei einige Überraschungen.

„Wir sind als PrePress-Unternehmen in der Verpackungsbranche eine bekannte und feste Größe, die sich stets weiterentwickelt. Die verkürzten Innovationszyklen führen jedoch dazu, dass das Image als reiner Dienstleister für die Wellpappenindustrie überholt ist“, sagt Oliver Göde, Kundenberater im Außendienst bei U. Günther.

Ein starkes Partnernetzwerk

1968 von Ulrich Günther gegründet, konzentriert sich das Vorstufenunternehmen auf den Verpackungsdruck. Im Jahr 2009 kaufte die Familie Günther zunächst die CL. Jaehde GmbH, ein in Berlin ansässiges Vorstufenunternehmen für den Verpackungsfolien- und Etikettendruck. 2012 gelang mit der Akquisition von Korn-Klischee GmbH der nächste Schritt in Richtung Unternehmensverbund. Die Vorstufenfirma aus Göttingen arbeitet überwiegend für Unternehmen, die in den Bereichen Wellpappen-, Papier- und Folienverpackungen tätig sind. Mit der Gründung der Grotenkamp Holding, Management und Beteiligungs GmbH im Jahr 2012 erweiterte die Familie Günther ihr umfangreiches Dienstleistungsangebot um Consultingleistungen für den 3P-Bereich (Prepress, Print und Packaging).

„Wir nutzen Synergien, Erfahrungen und fachliche Expertise nicht nur für die weitere Prozessoptimierung in unseren Unternehmungen, sondern stellen diese auch unseren Kunden und Partnern zur Verfügung. Wir arbeiten eng zusammen, tauschen uns zwischen den Standorten aus und nutzen die jeweiligen Kapazitäten, um in Spitzenzeiten die Aufträge entsprechend zu verlagern und stets termingerecht zu liefern“, so Geschäftsführer Peter Tarnowski.

Aktuell ist die Geschäftslage auf allen Ebenen sehr zufriedenstellend. Zwar verzeichnet der angestammte und größte Geschäftsbereich Pre- und Postprint das höchste Wachstum, doch die Bereiche Brandmanagement, Flexible Verpackung und Etiketten sowie Datenmanagement und Prozessoptimierung entwickeln sich ebenfalls sehr zufriedenstellend und weisen ein kontinuierlich starkes Wachstums auf. Außerdem wurde die Angebotspalette um den Bereich Pre- Press-Arbeiten für den Digitaldruck erweitert.

Formherstellung an einem Standort konzentriert

Ständig wachsende Qualitätsanforderungen an den Druck von Verpackungsmotiven sowie die Gewährleistung sehr kurzer Lieferzeiten der fertig konfektionierten Flexodruckplatten erfordern durchgängige wie effiziente Arbeitsprozesse nach industriellen Maßstäben. „Vor diesem Hintergrund haben wir uns entschlossen, die Produktion von Flexodruckplatten von CL. Jaehde und U. Günther nach Greven in Mecklenburg-Vorpommern zu verlagern, um sie damit an einem Standort zusammenzufassen“, erläutert Thomas Pyssa, Betriebsleiter im Bereich Druckformherstellung. „Dadurch sind wir noch flexibler und können unsere Synergien besser nutzen, was letztendlich zu einem höheren Auslastungsgrad der Produktionsanlagen führt. Außerdem erleichtert es die Wartung der Anlagen wie auch die Gewährleistung standardisierter Herstellungsverfahren. Die Produktion von Flexoplatten bei Korn-Klischee bleibt unangetastet und wird technisch auf den gleichen Stand gebracht, so dass der Standort auch als Backup fungieren kann.“

Diese Umstrukturierung erlaubt es nunmehr CL. Jaehde und U. Günther, sich ganz auf den Customer-Service sowie die Artwork- und Reproarbeiten zu konzentrieren. Sämtliche Daten werden von den Standorten Hamburg und Berlin aus an die Druckformzentrale in Greven übermittelt. Bei Bedarf können Korn-Klischee aber auch Druckereien mit eigener Repro, aber ohne eigene Plattenfertigung auf die dort verfügbaren Kapazitäten zugreifen.

„Aktuell sind die Produktionsanlagen sehr gut ausgelastet und unsere 36 Mitarbeiter arbeiten im Dreischichtbetrieb. Neben der modernen technischen Ausstattung und dem industriellen Workflow trägt dies dazu bei, dass wir die zumeist sehr kurzfristigen Liefertermine einhalten können“, erklärt Thomas Pyssa. Alle Standorte weisen einen hohen Grad an Automatisierung und Standardisierung bezüglich Workflows und technischem Equipment auf. Die eigenentwickelte Software mediaPort schafft die Anbindung an die Kunden und sorgt für eine einwandfreie Steuerung und Koordination der Kommunikations- und Produktionsprozesse.

Modernstes Equipment auf fast 4000 m2

In der 4000 m2 großen Produktionshalle stehen alle aktuell markterhältlichen Technologien und Anlagen für die Herstellung von Flexodruckplatten zur Verfügung. Dies ermöglicht die Verarbeitung einer großen Vielfalt an Plattentypen, seien es nun wasser- und lösemittelauswaschbare Fotopolymerplatten oder direktgravierte Elastomer-Platten bis zu einer Formatgröße von 2250 x 1600 mm. „Wir liefern dem Drucker das für seinen Erfolg am besten geeignete Plattenmaterial, durch unsere Vielfalt an Herstellungsverfahren können wir gezielt auf jede Druckbedingung reagieren – unabhängig vom Plattenmaterial und Hersteller“, sagt Oliver Göde.

Im Einzelnen ist das Druckformzentrum in Greven u. a. ausgestattet mit diversen CDI-Lasern von Esko (4000 ppi HD Flexo), zwei Thermoflex-Lasern, den Plattenbelichtern DigiCorr für den Wellpappendruck sowie Digiflow für Flexible Verpackungen von Du- Pont Cyrel, ein Flexcel NX-System (Großformat) und einen AWP-Prozessor von Asahi für wasserauswaschbare Platten, drei Kongsberg- Schneidetische sowie unterschiedliche Verfahrenstechnologien zur Oberflächenstrukturierung (z.B. DigiCap, Microcell).

Ein Kernstück der Produktion sind die zwei Anlagen vom Typ APP (Automatic Plate Processor), in denen Auswaschen, Trocknen und Finishing der Fotopolymer- Platten inline und vollautomatisiert erfolgt. Mit deren Einsatz konnte der Verbrauch an Auswaschlösemittel und damit auch die Plattenquellung erheblich reduziert und die Fertigungsdauer der Plattenherstellung um etwa 25% verkürzt werden.

In diesem Zusammenhang ist noch anzumerken, dass U. Günther beispielsweise zu den ersten Anwendern der Software Equinox zur praktischen Umsetzung der Fixed Colour Palette gehört. Dieses Verfahren kann bei den Druckereien zu einer erheblichen Reduzierung der Rüstzeiten führen. Eine deutliche Qualitätssteigerung ist ebenfalls möglich in Kombination mit den innovativen Rastertechnologien der U. Günther GmbH. Ein einfacherer Abgleich zu Digitaldruckmaschinen kann erfolgen.

Darüber hinaus ist für dieses Jahr vorgesehen der Beta-Anwender einer neuen Plattentechnologie zu werden. Eine neue Technologie mit reduziertem „Carbon Foot Print“ wird bereits jetzt verstärkt angefragt. Für einfache Arbeiten werden die produzierten Flexodruckplatten auf großflächigen Montagetischen von Hand zu Komplett-Druckformen montiert. Stehen jedoch sehr aufwendige und extrem passgenaue Arbeiten an, kommen kameragestützte Flachmontage-Einheiten zum Einsatz, auf denen zur Stand-und Passerkontrolle auch Andrucke für den Kunden erstellt werden können. „Mit diesem technischen Equipment sind wir in der Lage, Flexoplatten für die Bedruckung aller Substrate von der Folie bis zur ungestrichenen Wellpappe, in konstanter Qualität zu liefern“, so Peter Tarnowski.

Verpackungsproofs mit besonderer Veredelung

Ü. Günther begleitet seine Kunden vom ersten Design über die drucktechnische Umsetzung bis hin zu Druckabnahme und Post-Press- Dienstleistungen. Dabei ist in den letzten Jahren ein Trend hin zu immer aufwendiger veredelten Verpackungen zu beobachten. Nur mit einem haptischen Muster lässt sich die zu produzierende Verpackung mit Matt-/Glanzeffekten, Softtouch oder Hochprägungen realistisch darstellen. Im Gegensatz dazu hat der klassische Proof keinerlei Aussagekraft hinsichtlich der späteren Anmutung der individuellen Druckveredelung, wie die verschiedenen Effekte miteinander harmonisieren und auf welche Weise sie die Verpackung dadurch aufwerten. Klassische Andrucke kamen nicht in Betracht, weil sie zu teuer, zeitaufwendig und insbesondere nicht farbverbindlich sind. Das Proof-System „Impulse Proof“ zeichnet sich nicht nur durch ein großes Einsatzspektrum aus, sondern vor allem durch die Lack- und Prägeoption, mit der sich sämtliche partiellen Lackierungen und Veredelungen visualisieren lassen. Insbesondere Marketingabteilungen, Product Management und Agenturen nutzen dieses Angebot, um ihre Designs vor dem Druck preiswert zu verfeinern und ihre Produkte schneller und gewinnbringender am POS zu positionieren.

Ein gefragter Partner

Ü. Günther ist bekannt für das frühzeitige Erkennen aufkommender Markttrends und bietet dem großen Kundenkreis durch gezielte Investitionen in Personal, Maschinen und Anlagen ein breitgefächertes Leistungsportfolio. Als Full-Service-Dienstleister nimmt das Unternehmen in Deutschland eine führende Stellung im Bereich der Vorstufe für den Verpackungsdruck ein. Darüber hinaus ist es an mehreren Entwicklungsprojekten beteiligt und verfügt über ein umfassendes Wissen in Bezug auf die Möglichkeiten der unterschiedlichen Druckverfahren. All dies zusammengenommen macht U. Günther zu einem gefragten Partner bei Druckereien, Markenartiklern und Zulieferern.

Zur Differenzierung des aktuellen und künftigen Status der Flexodruckform (Platten und Sleeves), befragte die Redaktion von Flexo+Tief-Druck verschiedene Zulieferer von Druckformen für das Flexodruckverfahren. Lesen Sie nachfolgend die Antworten von Prof. Dr. Martin Dreher, Leiter des DFTA-Technologiezentrums, auf die drei Fragen.

1. Gibt es Ihrer Einschätzung nach weitere Optimierungspotenziale für den Fertigungsprozess von Flexodruckformen (Platten, Rundruckformen)?
   Wenn wir über die Direktgravur reden, so trifft dies zweifellos zu. Gestaltungsmöglichkeiten sehe ich im Bereich der Produktionsgeschwindigkeit. Da Laserquellen zunehmend preiswerter zu bekommen sind, sollte auch der Steigerung der Geschwindigkeit nichts mehr im Wege stehen. Hinsichtlich der Produkte (Druckplatten) ist die Integration kompressibler Schichten in die Platte ein großer Schritt vorwärts, da der Wegfall von Schaumklebebändern und kompressiblen Adaptersleeves Einsparungen an Zeit und Kosten für die Druckereibetriebe bedeutet. Druckformsleeves sind stets eine heikle Sache, unabhängig davon, ob sie aus Polymeren oder Elastomeren bestehen. So ist der noch immer zaghafte Einsatz dieser Hilfsmittel auch auf die damit verbundenen hohen Kosten zurückzuführen. Soll in diesem Bereich ein spürbarer Wachstumsschub stattfinden, müssen zuvor die Produktionskosten spürbar sinken, da aktuell ein standardmäßiger Tiefdruckzylinder noch immer billiger ist als ein Formsleeve für den Flexodruck.
2. Kann das Drucken mit fester Farbpalette (Fixed Colour Palette/FCP) zur weiteren Leistungssteigerung im Flexodruck beitragen?
   Ja und nein! Zu viele Auftrags- und Motivwechsel (insbesondere Veränderungen im Vorder- und Rückseitendruck) auf der Maschine machen die Vorteile dieses Verfahrens wieder nichtig. Kostenvorteile lassen sich zumeist nur erreichen, wenn auf den Maschinen jeweils nur ein bestimmtes Produkt hergestellt wird.
3. Industrie 4.0 bzw. Print 4.0 hat die durchgehende Vernetzung und Automatisierung der gesamten Wertschöpfungskette zum Ziel. Auf der drupa 2016 wurden Lösungen von Herstellern wie Esko, Vianord und AV Flexologic für die weitere (teilweise) Automatisierung im Bereich der Herstellung von Flexodruckplatten präsentiert.
   Ist dies Ihrer Meinung nach Ausdruck einer Tendenz zur nachhaltigen Veränderung der gesamten Flexobranche?
   Dabei kann es sich nicht nur allein um einen Trend handeln. Ein Blick auf den Tiefdruck ist hier vielleicht sehr hilfreich, da in diesem Verfahren die Automation der Druckformherstellung bereits zum Standard geworden ist. Ohne diesen Fortschritt wäre die Zylinderherstellung im Tiefdruck nicht mehr konkurrenzfähig, zumindest in Europa. Auf Seiten des Digitaldrucks bietet sich ein vergleichbares Bild, da dort die Automatisierung sozusagen zur Grundausstattung gehört. Daher muss die Antwort „Ja“ lauten – sowohl für Platten wie auch für Sleeves.

Die digitale Vernetzung der Farbrezeptierung, des Proofens und der Prozesskontrolle im Drucksaal sind die Basis für eine reibungslose Farbkommunikation. Doch in der Praxis lauern zahlreiche Fallstricke, die zu Fehlern und Missverständnissen führen können. Dazu gehören unter anderem Polfilter-Messungen in der Farbrezeptierung und Unzulänglichkeiten des CxF-Datenformats.

Polfilter Messung in der Farbrezeptierung

Bei der Messung mit Polfiltern wird der Einfluss der Oberflächenstruktur der Messprobe (rau oder glänzend) minimiert. Generell kann man sagen, dass absolute Messwerte mit Polfilter dunkler sind als solche ohne Polfilter. Bei rauen Oberflächen ist der Effekt stärker als bei glänzenden Oberflächen. Eine Umrechnung von Messungen mit Polfilter in solche ohne oder andersherum ist in der Regel nicht möglich, da diese je nach Beschaffung der Probenoberfläche (Rauigkeit bzw. Glanz) anders ausfallen würde.

In der Farbrezeptierung gibt es seitens der Farbhersteller, den Anwendern in Druckereien und der Branchenspezialisten unterschiedliche Empfehlungen und Praktiken bezüglich der Rezeptierung mit oder ohne Polfilter. Das Spektrum reicht von Farbherstellern und Druckereien, die fast ausschließlich mit Polfilter rezeptieren bis zu solchen, die fast ausschließlich ohne Polfilter (sogenante No-Filter) rezeptieren. Im ISO Standard 13655 werden für die Messungen mit Polfilter und ohne Polfilter die Kürzel M3 und M0 verwendet. Diese werden daher im Text ergänzend zu den eingeführten Begriffen verwendet.

Grundsätzlich ist zu beachten, dass die Software zur Farbrezeptierung für die eingesetzten Druckfarben auf sogenannte Eichreihen zurückgreift, die die einzelnen Druckfarben in unterschiedlichen Schichtdicken und Verdünnungen repräsentieren. Diese Eichreihen (in mancher Farbrezeptierungssoftware auch Sortimente genannt), müssen genauso eingemessen sein – Polfilter (M3) oder No-Filter (M0) – wie später auch Proben in der Druckerei eingemessen werden. In der Regel werden den Druckereien ihre Eichreihen/Sortimente direkt vom Farbhersteller geliefert. Arbeitet dieser standardmäßig mit Polfilter (M3) oder No-Filter (M0), so muss auch die Druckerei so rezeptieren.

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