Gegründet wurde Inometa 1981 von Wilfried Tappe. In den vergangenen 35 Jahren hat sich das Herforder Unternehmen zu einem bekannten Walzenspezialisten für Leichtbaulösungen entwickelt.

Während das Leichtbaumaterial in den Unternehmensanfängen hauptsächlich Aluminium war, begann Inometa bereits 1999 mit der Produktion von CFK-Druckzylindern und –adaptern für den Flexodruck. Damit hat das Unternehmen Pionierarbeit in der Verarbeitung von CFK (Kohlenfaserverbundwerkstoffe) zu belastbaren Präzisionsbauteilen geleistet. Gezielte Erweiterung der Leichtbaukompetenz und der kontinuierliche Ausbau des Angebots von CFK-Bauteilen machten Inometa schnell weit über die Grenzen von Deutschland hinaus bekannt.

Im Jahr 2015 hat sich Firmengründer Wilfried Tappe aus dem aktiven Geschäft bei Inometa zurückgezogen und die Geschäftsführung an die nächste Generation weitergegeben. Cedric Tappe verantwortet seitdem die Bereiche Entwicklung, Technologie und Produktion, Christof Schotten die Bereiche Marketing und Vertrieb. Anlässlich des Jubiläums hat die Geschäftsführung ihre Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter sowie deren Familien zu einem großen Sommerfest eingeladen und bedankt sich auf diesem Wege bei dem Team für die geleistete Arbeit und den beständigen und engagierten Einsatz.

Im Jahr 2005 wurde Christiansen Print gegründet. Seit 2015 gehört das Unternehmen zu 100% zur Thimm Gruppe. Das Preprint-Unternehmen verfügt über drei Produktionsstandorte in Europa und beschäftigt insgesamt 150 Personen.

Am Standort Ilsenburg (Harz) stehen zwei der weltweit größten Zentralzylinder-Flexodruckmaschinen. Im September dieses Jahres ist dort die Installation der Digitaldruckmaschine HP PageWide Press Web T1100S geplant. Die französische Fertigungsstätte Garancières bei Paris sowie der niedersächsische Standdort in Northeim arbeiten mit der Belt-Drucktechnologie. Der europäische Marktführer in Sachen Wellpappen-Preprint bedruckt täglich 1.340.000 qm Deckenpapiere.

In der neuesten Ausgabe von Flexo+Tief-Druck 5-2016 erfahren Sie mehr über  Christiansen Print und die Großinvestition in den digitalen Prepring.

Kunststoffverpackungen sind viel besser als ihr Ruf.

Flexible Verpackungen sind multifunktionale „Wunderwerke“. Sie sind flexibel, leicht und dennoch robust. Sie sind Träger von Verbraucherinformationen und Marketingbotschaften – aber vor allem bieten sie den Produkten einen unverzichtbaren Schutz.

Doch es scheint, je erfolgreicher die flexible Verpackung ist, desto lauter werden in der Öffentlickhkeit die Bedenken im Hinblick auf ihre Nachhaltigkeit und ökologischen Eigenschaften. Vor allem Verpackungen aus Glas und Metall werden zunehmend durch flexible Verpackungen ersetzt. Besonders erfolgreich ist hier der Standbeutel, der seit Jahren weltweit ein großes Wachstum aufweist.

Trotz dieser positiven Entwicklung am Markt haftet der flexiblen Verpackung immer noch ein umweltverschmutzendes Image an. Dabei fällt in Diskussionen und Gesprächen auf, dass viele nicht auf dem aktuellen Informationsstand sind. Oft wird beim Austausch von Argumenten die Faktenlage verfälscht oder verzerrt dargestellt. Den Kunststoffverpackungen sagt man einen weitaus schlechtere Ökobilanz nach, als sie in Wahrheit haben.

Dazu ein aktuelles Beispiel: Viele Verbraucher meinen, dass die Tragetaschen aus Papier per se ökologischer seien, als die aus Plastik. Die Politik und Interessenverbände üben Druck auf Handel und Industrie aus. Die Folge: Kunststoff-Tragetaschen sind in vielen Supermärkten nicht mehr erhältlich oder sie werden nur gegen eine Gebühr abgegeben.

Doch für die Herstellung einer Tragetasche aus Papier werden besonders lange Zellstoff-Fasern benötigt, die mit Chemikalien behandelt werden müssen. Außerdem sind Papier-Tragetaschen schwerer, weil sie für eine gute Reißfestigkeit eine höhere Dichte aufweisen müssen. Das wiederum erhöht den Materialeinsatz und damit die Kosten pro Tragetasche und die Emissionen beim Transport. Zudem kann eine Einkaufstragetasche aus Kunststoff mehrfach und andersweitig (z.B. Müllbeutel) genutzt werden, was ihre ökologische Bilanz weiter verbessert.

Laut der Eidgenössischen Forschungsanstalt Empa in St. Gallen, müsste eine Baumwolltasche 82 Mal eingesetzt werden, um eine vergleichbare ökologische Bilanz wie eine Kunststoff-Tragetasche aus 80% Recyclingmaterial zu erzielen.

Lediglich etwa 1,5% des gesamten Öl- und Gasverbrauchs in Europa wird für die Herstellung von Kunststoffverpackungen verwendet, rund 90% entfallen auf Heizung, Transport und Energieerzeugung.

In den vergangenen drei Jahrzehnten sind Kunststoffverpackungen durchschnittlich um 25% leichter geworden (Ressourceneffizienz 2014, GVM). In einer Pressemitteilung teilte der Verpackungshersteller Bischof + Klein mit, dass es ihm bei manchen Industriesäcken gelungen sei, die Wandstärke zu halbieren und den Materialeinsatz entsprechend zu senken.

Eine Sammelpackung für Windeln beispielsweise hatte früher eine Wandstärke von 90 μm, heute sind es 70 μm. Zur Verdeutlichug: Ein Mikrometer (μm) entspricht einem Tausendstel Millimeter – ein menschliches Kopfhaar hat eine Stärke von 40 bis 100 μm.

Herzliche Grüße

Ansgar Wessendorf
Redakteur
wessendorf@gk-techmedia.com

Sie können Flexo+Tief-Druck, Ausgabe 5-2016 ab sofort im Shop von G&K TechMedia in gedruckter und digitaler Form bestellen.

Egeria, eine Beteiligungsgesellschaft mit Sitz in den Niederlanden, hat eine Vereinbarung zum Kauf von 100% der Anteile an der Clondalkin Flexible Packaging Group (Clondalkin) von einer Tochtergesellschaft von Warburg Pincus unterzeichnet. Der Abschluss der Transaktion wird voraussichtlich im vierten Quartal 2016 erfolgen.

Clondalkin ist ein weltweit agierender Hersteller von flexiblen Verpackungen. Die Gruppe umfasst 11 Produktionsstandorte in den Niederlanden, Deutschland, der Schweiz, Großbritannien und in den USA und liefert in mehr als 45 Länder. Der Umsatz beträgt rund EUR 400 Mio.

Egeria hat seinen Schwerpunkt auf Wachstum und Entwicklung internationaler Produktionsunternehmen, das sowohl durch organisches Wachstum als auch durch Akquisitionen erzielt wird.

Aufwendige Verpackungsdesigns erfordern geeignete Flexodruckformen. Einige Vorstufenunternehmen bieten daher ein breites Spektrum von Materialien und Verfahren an. Nachfolgend wird untersucht, ob dies sinnvoll und marktkonform ist.

Verpackungen für Konsumgüter haben schon Langem nicht mehr nur die Funktion, das Packgut vor Beschädigung während Transport und Lagerung zu schützen. Vielmehr spielen sie eine aktive Rolle bei der Unterstützung der Kaufentscheidung, vor allem im Bereich der höherwertigen Produkte. Dies liegt darin, dass die Produkte selbst vergleichbare oder zumindest nicht weit voneinander abweichende Eigenschaften aufweisen und eine Differenzierung auf dieser Grundlage zunehmend schwierig ist. Erfahren Sie mehr im eDossier “Ist Vielfalt in der Flexoformherstellung sinnvoll?“.

Daher muss die Verpackung diese Funktion zunehmend übernehmen, was zu immer aufwendigeren Designs führt, deren drucktechnische Umsetzung immer höhere Anforderungen stellt.

Abbildungen erfordern höchste Auflösung und Detailgenauigkeit, Verläufe dürfen nicht abbrechen und selbst feinste Designelemente und kleinste Schriften müssen klar wiedergegeben werden. Darüber hinaus kommen im Druck verschiedenste Farb- und Lacksysteme zum Einsatz, die Einfluss auf den Produktionsprozess ausüben.

Um diesen Herausforderungen gerecht zu werden, bedarf es entsprechend geeigneter Druckplatten. Leider gibt es im Flexodruck keine Universalplatte, um damit allen designbedingten Anforderungen gerecht zu werden. Die verschiedenen in diesem Verfahren eingesetzten Plattenmaterialien verfügen nicht nur über unterschiedlichste Eigenschaften im Druck, die Vielfalt wird noch erhöht, indem sich diese Eigenschaften durch die jeweiligen Plattenherstellungsverfahren gezielt steuern lassen.

Somit steht eine große Zahl an Parametern zur Verfügung, deren jeweilige Kombination die Herstellung von Druckplatten mit stark anwendungsbezogenen Eigenschaften ermöglicht. Damit kann unmittelbar und präzise auf die breite Anforderungspalette im modernen Verpackungsdruck reagiert werden. Vorstufenunternehmen, die über eine maximale Bandbreite an Verfahren und Materialien zur Herstellung von Druckplatten verfügen scheinen daher in der idealen Lage zu sein, ihren Kunden genau diejenige Platte zu liefern, die sie zur Umsetzung ihrer aktuellen Aufträge benötigen.

Am Beispiel eines derartigen Unternehmens wird nachfolgend untersucht, ob diese Einschätzung der Wirklichkeit entspricht und sich erfolgreich umsetzen lässt. Verschaffen Sie sich einen tieferen Einblick, indem Sie das dreiseitige eDossier in unserem Shop downloaden.

Eine analoge Gründung

Das Vorstufenunternehmen Flex-Punkt Druckformen GmbH wurde 1994 in Halle/Westfalen gegründet. Als technische Ausstattung zur Herstellung analoger Flexodruckplatten stand damals eine Fertigungsstraße mit Belichter, Wascheinheit, Trockner und Finisher zur Verfügung. Um ein Alleinstellungsmerkmal gegenüber Wettbewerbern zu begründen, bot Flex-Punkt als einer der ersten Klischeehersteller die Lieferung von Druckplatten an, die registergenau auf Montagehülsen montiert, und somit sofort produktionsbereit waren. Dies erforderte jedoch nicht nur den Aufbau einer eigenen Reproduktionsabteilung, sondern auch den Einstieg in die digitale Plattenherstellung, die 1998 mit der Installation eines CtP-Belichters vollzogen wurde.

Diese Geschäftspolitik sollte sich schon in kürzester Zeit als erfolgreich bestätigen, verfügte das seit 1998 nach DIN ISO 9001:2000 zertifizierte Unternehmen zu Beginn des neuen Jahrtausends bereits über um das dreifache vergrößerte Produktionsflächen und konnte die Zahl der Mitarbeiter von vier auf zehn erhöhen. 2006 wurde die Kapazität der Reproduktionsabteilung erweitert sowie ein Proofsystem für professionelles Farbmanagement in den Workflow integriert.

Der Umzug in ein neues Gebäude in Steinhagen-Brockhagen im Jahr 2007 führte nicht nur zu einer erneuten Vergrößerung der Produktionsfläche auf nunmehr rund 600 m2 sondern schuf auch die Voraussetzung zur Installation eines zweiten CtPLaserbelichters, einer neuen Trocknereinheit sowie neuer Messtechnik. Laden Sie sich das komplette eDossier “Ist Vielfalt in der Flexoformherstellung sinnvoll?” für EUR 3,99 im Shop runter.

X-Rite Incorporated, ein amerikanisches Unternehmen für Farbwissenschaft und Farbtechnologie, und dessen Tochtergesellschaft Pantone LLC haben Antoine Preisig zum General Manager für die EMEA-Region bei X-Rite Pantone ernannt.

Preisig ist in allen Geschäftsbereichen und Produktlinien für das EMEA-Geschäft sowie für die Entwicklung von Geschäftsstrategien in dieser Region verantwortlich. Er arbeitet vom Standort Regensdorf in der Schweiz aus und berichtet direkt an Ron Voigt, den Präsidenten von X-Rite Pantone.

Im Bereich Sensorik präsentiert sich BST eltromat auf der K 2016 in Düsseldorf als Komplettanbieter. So zeigt das Unternehmen hier neben Ultraschall- und optischen Bahnkantensensoren auch Weitbereichssensoren und digitale Sensoren.

Ein Highlight ist die multifunktionale Zeilenkamera CCD CAM 100, die ohne bewegte Teile große Messbreiten abdecken soll. Auf der K stellt BST eltromat die einfache Bedienbarkeit dieses leistungsstarken digitalen Sensors heraus. Für das Einstellen der Messaufgaben einschließlich der Abtastkriterien über die intuitive Benutzerführung sind bei dieser Zeilenkamera weder spezielles Know-how noch ein Laptop mit spezieller Software erforderlich. Entsprechend leicht lässt sie sich in Maschinen integrieren und bei Bedarf austauschen

Darüber hinaus wird der Hochleistungssensor CLS Pro 600 präsentiert. Mit seinem CCD-Farbzeilenchip tastet er berührungslos Bahnkanten sowie auf Materialbahnen gedruckte Elemente wie zum Beispiel Linien ab. Er soll selbst bei unterbrochenen Linien oder schwachen Kontrasten eine präzise Führung der Materialbahnen sicherstellen.

Bei den Weitbereichssensoren handelt es sich um praxisbewährte Bahnkantensensoren mit besonders großem Messbereich. Wie alle anderen Sensoren von BST eltromat parametrisieren sich die WideArray Sensoren nach Anschluss an die Regelgeräte des Unternehmens automatisch.

Abgerundet wird das Sensorangebot mit den Sensoren zur Schichtdicken-und Flächengewichtsmessung seines Tochterunternehmens BST ProControl. So arbeitet der Transmissionssensor PC16S-wave ohne ionisierende elektromagnetische Wellen. Polymerbasierte Monofolien können so besonders genau und schnell vermessen werden.

Höchste Druckqualität auch im Feinrasterbereich, hohe Produktionsgeschwindigkeit, einfache Handhabung gepaart mit hohen Verbundwerten bei vielseitigen Folienlaminaten in anspruchsvollen Anwendungen wie Sterilisation – diese Kombination war bislang im Flexodruck kaum zu erreichen und weitestgehend dem Tiefdruck vorbehalten.

Vor dem Hintergrund der gestiegenen Anforderungen an die Druckqualität ist es daher nicht verwunderlich, dass der High-Performance-Verpackungsbereich bislang überwiegend dem Tiefdruck vorbehalten war: Das geschätzte Marktvolumen für kochfeste und sterilisierfähige Flüssigfarben in Europa von EUR 60 Mio. wird aktuell zu etwa 80% durch den Tiefdruck abgedeckt.

Neue Farbserien sollen diese Lücke im Flexodruck nun schließen.

In der neuesten Ausgabe von Flexo+Tief-Druck 5-2016 erfahren Sie in dem Artikel „Mit der neuen Farbserie „Geck Platinum“ neue Märkte erschließen“  mehr über  Flexodruckfarben für den High-Performance-Bereich.

Unter dem Motto „Weiter Richtung Zukunft – Aktuelle Tendenzen und Innovationen im Verpackungsdruck“ wurde den 250 Teilnehmern am 15. September 2016 im Pentahotel in Leipzig eine interessante Mischung aus spannenden Fachvorträgen und einer ganztägigen Firmenausstellung von DFTA-Mitgliedsfirmen geboten.

Ein Highlight im Vortragsprogramm der Fachtagung stellte direkt zu Beginn die Keynote von Prof. Dr. Ulf Pillkahn von der TU München dar, der sehr anschaulich über Planung und Zufall bei der Entstehung von Innovationen berichtete. Auch das nachfolgende Vortragsprogramm, dessen Themenbereiche unter anderem durch die auf der drupa 2016 gezeigten Trends, Highlights und Innovationen geprägt war, wurde von den Teilnehmern sehr positiv aufgenommen. „Durch die gute Themenauswahl und interessanten Vorträge konnte ich viele Inspirationen mitnehmen“, so das Feedback eines Fachtagungsbesuchers, das die gute Stimmung unter den Teilnehmern während der Veranstaltung widerspiegelt.

Neben den Vorträgen bot die ganztätige Firmenausstellung einiger DFTA-Mitgliedsfirmen den Teilnehmern die Gelegenheit zum Networking und zum fachlichen Austausch untereinander. Die Aussteller begrüßten die Möglichkeit, ihre Produkte und Dienstleistungen dem interessierten Fachpublikum präsentieren zu können. Bei der Vorabendveranstaltung im bekannten Leipziger Barfußgässchen konnten die Teilnehmer in lockerer und entspannter Atmosphäre ideal „Networking“ betreiben.

Durch den speziellen Flexo-Rastertechnologie DFTA Screen V4.2 der DFTA ergeben sich neue Möglichkeiten für Wellpappenanwendungen. Um dieses Potenzial praktisch zu ermitteln, wurden Testdrucke und Druckmuster mit Druckplatten, welche die neue Rastertechnologie enthalten einem hochweißen Wellpappe-Topliner produziert. Die Ergebnisse sind in der neuen Mustermappe dokumentiert.

Dieser Beitrag wurde verfasst von Bernd Schuldt

Sappis neue Kampagne für den Topliner Fusion basiert auf dem Konzept des „Eisberg-Prinzips“: Laut Sappi bietet der Topliner mehr als die Oberfläche verspricht. Das soll allein schon das Innenleben der sechsseitigen Mustermappe zum Aufklappen zeigen. Sie enthält auf der zweiten und dritten Seite je sechs Einlegebögen. Die ersten sechs Einleger – Topliner-Grammaturen zwischen 90 und 180 g/m2 – sind im Offset gedruckt, die zweiten sechs Musterbögen im Flexodruck. Sie bieten so eine aussagekräftige Gegenüberstellung der beiden führenden Druckverfahren für den Wellpappen-Preprint.

Eine Besonderheit ist, dass für den Flexodruck eines der neuen HD Flexodruck-Rasterverfahren eingesetzt wurde, welches den Flexodruck in der Druckanmutung dem Offsetdruck nahezu gleichsetzt. Realisiert hat den Flexodruck das DFTA-Technologiezentrum an der Hochschule der Medien (HdM) in Stuttgart.

Einstieg in HD Flexodruck

Nicht nur im Offsetdruck, in dem die Messlatte schon immer sehr hoch liegt, sondern auch im Flexodruck steigen die Qualitätserwartungen seitens der Kunden. Schon seit einigen Jahren gibt es unter der Bezeichnung „HD Flexodruck“ Technologien, die Flexodruckereien und Flexo-Druckformherstellern den Einstieg in den hochqualtativen Verpackungdruck ermöglicht.

Es geht dabei um verschiedene Maßnahmen, die zur Verbesserung des Drucks von fotografischen Abbildungen und anderen filigranen grafischen Elementen des typischen Verpackungsdrucks beitragen. Mitte des Jahres hat das DFTA-Technologiezentrum (TZ) mit dem DFTA Screen Version 4.2 eine eigenentwickelte Rastertechnik für den Flexodruck herausgebracht. Die DFTA positioniert den neuen Raster als weitere Technologie zur Bereicherung der Spielklasse „HD Flexodruck“, sieht ihre Zielsetzung jedoch ausdrücklich nicht darin, die etablierten Techniken dieser Liga in Frage zu stellen.

Der DFTA Screen 4.2 soll vielmehr denjenigen den Zutritt ermöglichen, denen das Investitionsvolumen für die oft kostspieligeren Belichtertechniken nicht zur Verfügung steht. Fakt ist auch, so betont das DFTA-TZ, dass die Techniken anderer Hersteller derzeit jedoch noch einen deutlich höheren Grad an Automatisierung bieten.

Positive Erfahrung im Praxiseinsatz

„Unsere Erfahrungen mit Sappi Fusion waren durchweg positiv. Gerade durch seine Oberflächeneigenschaften ist es im Flexodruck einfach und dennoch qualitativ hochwertig zu bedrucken“, bestätigt Prof. Dr. Martin Dreher, wissenschaftlicher Leiter am DFTA-Technologiezentrum. Die Flexoeinleger für die Musterpappen wurden am DFTA-Technologiezentrum auf einer Bobst Fischer & Krecke Flexpress 6S/8 mit vier Druckfarben plus Lack bedruckt.

Der Topliner Fusion, das speziell für den Einsatz mit und auf Wellpappen entwickelt wurde, zeichnet sich nicht nur durch eine hochweiße Oberfläche aus, es weist darüber hinaus noch weitere Eigenschaften auf: wie gute Laufeigenschaften, eine lebensmittelsichere, ISEGA zertifizierte Ausrüstung und reduzierte Transport- und Logistikkosten. Bei der Kaschierung auf Wellpappe ist der Leimverbrauch gering. Durch präzise Falzungen ohne erkennbaren Bruch lassen sich homogene Verpackungen und Displays konstruieren. Alle diese Eigenschaften werden mit den neuen Mustermappen anschaulich verdeutlicht.

„Wir möchten damit sowohl jene Kunden ansprechen, die im technischen Bereich tätig sind, als auch das weite Feld der Kreativen begeistern,“ sagt Wiebke Perrey, Marketing Communications Specialist Speciality Papers bei Sappi Europe. Die neue A4-große Mustermappe besteht aus einer komplett weißen FWelle, die beidseitig mit Fusion im Flächengewicht von 180 g/ m2 kaschiert, gestanzt und konfektioniert wurde.

Viele Extras

Geschlossen wird die Mappe von zwei Magneten. Die Magnetverschlüsse lassen sich sauber aufbringen und leiden auch bei häufigem Öffnen und Schließen keinen Schaden. Sie können nicht knicken oder nachgeben wie etwa Laschen oder andere Verschlusstechniken. Und auf die Haltbarkeit kommt es an, die neue Fusion Mustermappe soll schließlich benutzt werden. Man soll sie öffnen und mit dem Finger durch die Musterdrucke blättern. Die Außenseite der Mappe ist im Offsetdruck gedruckt. Sie wurde vollflächig mit Mattfolie kaschiert. Das Logo „Fusion“ wurde hochgeprägt, einzelne Elemente des Eisberges wurden mit einem Reliefstrukturlack versehen. Eine Besonderheit der Fusion Mustermappe ist ein Mini-Eisbärdisplay.

Hier soll der Bastelinstinkt der Nutzer geweckt werden. Für den Eisbärbastelbogen wurde Fusion im Flächengewicht von 160 g/m2 auf eine offene F-Welle kaschiert und anschließend gestanzt. Der zweiteilige Eisbär lässt sich leicht herausbrechen und zu einem schreibtischtauglichen Display zusammensetzen. „Dabei kann man schön mit dem Material spielen und deutlich erkennen, dass es keinen Knickbruch an den Kanten gibt“, sagt Wiebke Perrey.

Ein weiteres Extra ist der rückseitig aufgedruckte QRCode, der zu Sappis neuer Fusion-Microsite führt. Wie auch auf der Mustermappe steht in der Online-Version das Eisberg-Motiv im Mittelpunkt.

Die digitale Vernetzung der Farbrezeptierung, des Proofens und der Prozesskontrolle im Drucksaal sind die Basis für eine reibungslose Farbkommunikation. Doch in der Praxis lauern zahlreiche Fallstricke, die zu Fehlern und Missverständnissen führen können. Dazu gehören unter anderem Polfilter-Messungen in der Farbrezeptierung und Unzulänglichkeiten des CxF-Datenformats.

Polfilter Messung in der Farbrezeptierung

Bei der Messung mit Polfiltern wird der Einfluss der Oberflächenstruktur der Messprobe (rau oder glänzend) minimiert. Generell kann man sagen, dass absolute Messwerte mit Polfilter dunkler sind als solche ohne Polfilter. Bei rauen Oberflächen ist der Effekt stärker als bei glänzenden Oberflächen. Eine Umrechnung von Messungen mit Polfilter in solche ohne oder andersherum ist in der Regel nicht möglich, da diese je nach Beschaffung der Probenoberfläche (Rauigkeit bzw. Glanz) anders ausfallen würde. Erfahren Sie mehr im eDossier “Fallstricke in der Farbkommunikation”.

In der Farbrezeptierung gibt es seitens der Farbhersteller, den Anwendern in Druckereien und der Branchenspezialisten unterschiedliche Empfehlungen und Praktiken bezüglich der Rezeptierung mit oder ohne Polfilter. Das Spektrum reicht von Farbherstellern und Druckereien, die fast ausschließlich mit Polfilter rezeptieren bis zu solchen, die fast ausschließlich ohne Polfilter (sogenante No-Filter) rezeptieren. Im ISO Standard 13655 werden für die Messungen mit Polfilter und ohne Polfilter die Kürzel M3 und M0 verwendet. Diese werden daher im Text ergänzend zu den eingeführten Begriffen verwendet.

Grundsätzlich ist zu beachten, dass die Software zur Farbrezeptierung für die eingesetzten Druckfarben auf sogenannte Eichreihen zurückgreift, die die einzelnen Druckfarben in unterschiedlichen Schichtdicken und Verdünnungen repräsentieren. Diese Eichreihen (in mancher Farbrezeptierungssoftware auch Sortimente genannt), müssen genauso eingemessen sein – Polfilter (M3) oder No-Filter (M0) – wie später auch Proben in der Druckerei eingemessen werden. In der Regel werden den Druckereien ihre Eichreihen/Sortimente direkt vom Farbhersteller geliefert. Arbeitet dieser standardmäßig mit Polfilter (M3) oder No-Filter (M0), so muss auch die Druckerei so rezeptieren.

Messung in weniger Schritten zum Farbrezept

In der Regel ergeben Messreihen mit Polfilter bei Messproben mit hoher Pigmentierung bessere Differenzierungen als Messreihen mit No-Filter. Dies führt zu einer besseren mathematischen Basis für die Rezeptberechnung. Sind die Eichreihen/Sortimente mit Polfilter erstellt, so kommt man im Schnitt mit weniger Schritten zum fertigen Rezept als mit No-Filter. Verschaffen Sie sich einen tieferen Einblick, indem Sie das eDossier in unserem Shop downloaden.

Technisch bedingt trocknet die Farbe auf Andrucksystemen in der Farbküche in einigen Fällen langsamer als im Auflagendruck. Gleichzeitig gibt es bei der Farbrezeptierung die Notwendigkeit möglichst schnell nach dem Andruck brauchbare Messergebnisse zu haben, um mit diesen Messergebnissen das Rezept optimieren zu können. Immer dann, wenn im Andruck der Farbküche nicht sofort trockene Drucke produziert werden, ist die Polfilter (M3)-Messung notwendig, um trocknungsbedingte Änderungen von Messergebnissen zu minimieren.

Für die übergreifende Nutzung von Farbmessdaten von der Farbrezeptierung über das Proofing bis zur Prozesskontrolle im Druck ist in ISO Standards für das Proofing bzw. in Vorgaben von großen Markenartiklern eine No-Filtermessung vorgeschrieben.

Wellpappe und Co: Rezeptierung mit No-Filter

Bei stark saugenden Substraten dringt die Druckfarbe in die Oberfläche des Substrates ein, was zu starken Streuungseffekten führt. Eine No-Filtermessung ergibt hier eine deutlich bessere Übereinstimmung mit der visuell wahrgenommenen Farbe, sodass sich für solche Substrate die No-Filtermessung etabliert hat. Laden Sie sich das komplette eDossier “Fallstricke in der Farbkommunikation” im Shop runter.

Bereits seit 2015 berät das gemeinsame Competence Center Digitaldruck der Hochschule für Technik, Wirtschaft und Kultur Leipzig (HTWK Leipzig) und des Flexodruck Fachverbandes DFTA Druckereien zu den Potenzialen digitaler Drucktechnik. Auf Initiative des DFTA-Präsidiums wurde im September 2016 im Rahmen der DFTA-Herbstfachtagung in Leipzig nun auch der DFTA-Arbeitskreis „Digitaler Verpackungsdruck“ gegründet.

Mit dem Digitaldruck ergeben sich völlig neue Möglichkeiten, Verpackungen industriell herzustellen und trotzdem zu individualisieren. Die Digitaldruck-Technologie funktioniert allerdings ganz anders als konventionelle Druckverfahren – die Unternehmen stehen also unter Druck, sich schnell Kompetenzen in dem Gebiet anzueignen“, so Eugen Herzau, Professor für Verpackungstechnologie an der HTWK Leipzig und Mitglied im Präsidium der DFTA. Der frisch gegründete DFTA-Arbeitskreis
„Digitaler Verpackungsdruck“, vernetzt deshalb Agenturen, Vorstufenbetriebe, Zulieferer und Druckereien und dient als Plattform zum
Wissensaustausch.

Maßgeblich unterstützt wird der Arbeitskreis durch das Competence Center Digitaldruck an der HTWK Leipzig, in welchem der Verpackungsingenieur Simon Lober seit 2015 Unternehmen des DFTA-Verbandes bei Innovations- und Strategieentscheidungen unterstützt, bei der Umsetzung von Projekten berät und wissenschaftliche Untersuchungen für branchenrelevante Problemstellungen durchführt. „Natürlich wird der Digitaldruck die anderen Druckverfahren nicht verdrängen. Denn bei großen Stückzahlen sind Verfahren wie der Flexodruck einfach günstiger. Aber bei Markenprodukten,
die sich im Ladenregal gegen zahlreiche ähnliche Produkte durchsetzen müssen, wird der Trend sicherlich zu digital gedruckten Verpackungen gehen“, so die Einschätzung von Simon Lober.

Forschungen haben gezeigt, dass eine gleichzeitige und optimal kontrollierte UV-Haupt- und Rückseitenbelichtung mit UV-LEDs digitale Flexodruckplatten mit hoher Konsistenz erzeugt. Die Lösung bietet deutliche Vorteile und erlaubt unter anderem, den Zeitaufwand des Bedieners zum Herstellen der Platte um 68% zu reduzieren.

Darüber hinaus kann die Bediener-Schulungszeit um 50% verringert und die Platte selbst in 74% kürzerer Zeit fertig gestellt werden.

Der Druckspezialist Esko bietet diese Lösung in seinem Kombinationsgerät CDI Crystal 5080 XPS an. Es vereint und automatisiert die Bebilderung und Belichtung von Flexodruckplatten in einem Gerät, wobei zusätzlich UV-Haupt- und Rückseitenbelichtung in einem Schritt erfolgen, sprich drei Schritte in einem.

In der neuesten Ausgabe von Flexo+Tief-Druck 5-2016 erfahren Sie in dem Artikel „Print 4.0: Vision oder Wirklichkeit?“ mehr über autonome Systeme in Vorstufe, Druck und Weiterverarbeitung.

Im Dezember 2014 sind wesentliche Teile der „neuen“ Lebensmittelinformationsverordnung (LMIV) in Kraft getreten. In der Verpackungsbranche herrscht Unruhe darüber, in welcher Weise die verschiedenen Prozessstufen davon betroffen sind. Dabei fußt die LMIV auf dem heute geltenden Kennzeichnungsrecht und ist nur an einzelnen Stellen wirklich neu. Diese können tatsächlich entscheidenden Einfluss auf die Packungsgestaltung haben.

Mit den vorrangigen Zielen, ein hohes Niveau des Gesundheitsschutzes zu erreichen, das Recht der Verbraucher auf Informationen zu gewährleisten und vor Täuschung und Irreführung zu schützen, will die LMIV die bestehenden Kennzeichnungsvorschriften für Lebensmittel straffen und modernisieren. Ein Etikett oder eine Verpackung muss bereits heute eine Reihe vorgeschriebener Angaben enthalten. Erfahren Sie mehr im eDossier “Die „neue“ Lebensmittelinformationsverordnung.”

Demnächst umfasst das Verzeichnis der verpflichtenden Angaben, die für jedes Lebensmittel gelten,
folgende Elemente:

• a) die Bezeichnung des Lebensmittels
• b) das Verzeichnis der Zutaten
• c) alle in Anhang II aufgeführten Zutaten und Verarbeitungshilfsstoffe sowie Zutaten und Verarbeitungshilfsstoffe, die Derivate eines in Anhang II aufgeführten Stoffes oder Erzeugnisses sind, die bei der Herstellung oder Zubereitung eines Lebensmittels verwendet werden
  und – gegebenenfalls in veränderter Form – im Enderzeugnis vorhanden sind und die Allergien und Unverträglichkeiten auslösen
• d) die Menge bestimmter Zutaten oder Klassen von Zutaten
• e) die Nettofüllmenge des Lebensmittels
• f) das Mindesthaltbarkeitsdatum oder das Verbrauchsdatum
• g) gegebenenfalls besondere Anweisungen für die Aufbewahrung und/oder Anweisungen für die Verwendung
• h) der Name oder die Firma und die Anschrift des Lebensmittelunternehmers nach Artikel 8 Absatz 1
• i) das Ursprungsland oder der Herkunftsort, wo dies nach Artikel 26 vorgesehen ist;
• j) eine Gebrauchsanleitung, falls es schwierig wäre, das Lebensmittel ohne eine solche angemessen
  zu verwenden
• k) für Getränke mit einem Alkoholgehalt von mehr als 1,2 Volumenprozent die Angabe des vorhandenen Alkoholgehalts in Volumenprozent;
• l) eine Nährwertdeklaration. Weitgehend unverändert gegenüber den bestehenden Vorgaben
  bleiben die erforderlichen Angaben zu a), b), d), e), f), h) und k). Verschaffen Sie sich einen tieferen Einblick, indem Sie das Dossier in unserem Shop downloaden.

Bezeichnung von Lebensmitteln

Die Bezeichnung des Lebensmittels ist die in einer Rechtsvorschrift festgelegte (z.B. „Fruchtsaft“) oder die verkehrsübliche (z.B. „Butterkekse“) oder eine beschreibende (z.B. „Instant-Getränkepulver mit löslichem Kaffee“) Bezeichnung. Im Verzeichnis der Zutaten müssen alle Bestandteile des Lebensmittels, einschließlich der Lebensmittelzusatzstoffe (Stoffe mit E-Nummern), in absteigender Reihenfolge ihres Gehalts im fertigen Produkt aufgeführt werden.

Enthält ein Lebensmittel bestimmte Zutaten, auf die mit der Bezeichnung oder an anderer Stelle mit Wort und Bild besonders hingewiesen wird, gelten diese als wertbestimmend und haben möglicherweise Einfluss auf die Kaufentscheidung für ein Produkt im Wettbewerbsumfeld vergleichbarer Produkte.

Die Mengenanteile dieser Zutaten müssen im Verzeichnis der Zutaten angegeben werden (für das Beispiel „Butterkekse“ etwa „…, Butter (30 %), …“). Die Kennzeichnung der Nettofüllmenge und des Mindesthaltbarkeitsdatums, bei leicht verderblichen Lebensmitteln ersetzt durch das Verbrauchsdatum, erfolgt weiter mit den gewohnten Zahlenangaben.

Der Lebensmittelunternehmer, der das Produkt herstellt oder einführt, muss unter den auf dem Etikett oder der Verpackung angegebenen Namen und der Anschrift für Verbraucher postalisch erreichbar sein; eine Webadresse genügt nicht. Und wer gerne einmal ein Glas eines alkoholischen Getränks genießt, kennt die Angabe des Alkoholgehalts bei Bier, Wein, Spirituosen usw. Laden Sie sich das komplette eDossier „Die „neue“ Lebensmittelinformationsverordnung“ direkt im Shop runter. 

Besonders bedeutsam bleibt das Gewicht jeder Verpackungslösung. Hier ist in den letzten Jahren sehr viel passiert. Die Ideen und Einsparpotenziale sind vielfältig. Der Verzicht auf Umverpackungen, flexible Verpackungen anstelle halbstarrer oder starrer Verpackungen, neue Designs und die Reduktion der Wanddicken. So sind die Verpackungen im Zeitraum von 1991 bis 2013 insgesamt um 25 % leichter geworden. Allein im Jahr 2013 konnten durch Gewichtsreduktionen weltweit 1 Mio. t Kunststoffe eingespart werden – trotz gestiegener Ansprüche in Punkto Funktionalität.

Mit über 40 % stellen Folien die häufigsten Kunststoffverpackungen dar, wobei sie vornehmlich für Lebensmittel zum Einsatz kommen. Ganz klar geht der Trend bei Folienprodukten ebenfalls zu immer dünneren und immer funktionaleren Lösungen. Funktionalität wird meist durch Mehrschichtigkeit erzeugt. So hat sich die Nachfrage nach immer mehr Schichten bis hin zu sogenannten Nano-Schichtaufbauten aus 33 Schichten und noch mehr immer weiter gesteigert. Heute sind 3- und 5-Schicht-Folien Standardprodukte, nicht zuletzt auch, um kostengünstigere Materialien in die Mittelschicht fahren zu können. Barrierefolien sind in der Regel 7- und mehrschichtig aufgebaut.

Siegwerk hat AtéCé Graphic Products zum exklusiven Vertriebspartner für sein UV-Farbenportfolio in den Niederlanden ernannt. Die Unternehmen haben eine Vertriebsvereinbarung unterzeichnet, mit dem AtéCé nun Siegwerks erster offizieller Vertriebspartner für Farben in der Region Benelux ist.

Als internationaler Produzent von Druckvorstufen- und Druckchemikalien sowie Dispersions- und UV-Beschichtungen vertreibt AtéCé Produkte in mehr als 65 Ländern Europas, Afrikas, Nord- und Südamerikas, des Mittleren Ostens und Asiens .

90% der lösemittelbasierten Kaschierklebestoffe für die Folienkaschierung werden heute im Tiefdruckverfahren aufgetragen. Vor allem bei der schwierigen Kaschierung sehr dünner Aluminiumfolien bieten jedoch nach dem Flexodrucksystem aufgebaute Auftragssysteme interessante produktionstechnische Vorteile.

Grundsätzliches zur Folienkaschierung

Bei einer Kaschierfolie handelt es sich um ein mehrlagiges Substrat, dessen einzelne Lagen (z.B. Kunststoff- und Aluminiumfolien, Papiere) entweder inline oder durch einen separaten Arbeitsschritt mittels Klebstoffauftrag miteinander verbunden werden. Durch das Kaschieren unterschiedlicher Folienverbunde lassen sich flexible Lebensmittelverpackungen mit maßgeschneiderten Eigenschaften herstellen. Erfahren Sie mehr im eDossier “Kaschierung. Flexodruck vs. Tiefdruck.“

Dazu zählen Barrierefunktionen gegen Licht und Gase wie Stickstoff, Kohlenstoffdioxid und Wasserdampf; gute Optik (Wechselspiel von Klebstoff und Druckfarbe); Festigkeit (Flächenhaftung und Siegelnaht), Siegelbarkeit (Verschlusssicherheit); sowie Peelbarkeit (Öffnungsverhalten von Verpackungen).

Zur Herstellung von Verbundfolien stehen vielfältige Möglichkeiten zur Verfügung. Es sind dies Kaschierung (LF = lösemittelfrei und LH = lösemittelhaltig); Mehrlagen-Extrusion (Adhäsions-Promoter); LH-Primer (z.B. PU-Klebstoff); wässrige Primer (EAA-Dispersionen); Primer aus der Schmelze (EAA); sowie Maleinsäure.

Systeme für den Klebstoffauftrag

Zur Herstellung eines optimalen Folienverbunds muss bei der Kaschierung insbesondere auf einen gleichmäßigen Klebstoffauftrag geachtet werden, um beispielsweise die optische Uniformität der Klebstoffschicht sowie eine Verbundhaftung sicherzustellen.

Bei der Kaschierung wird zwischen zwei wesentlichen Auftragstechniken unterschieden:

1. Lösemittelhaltige Kaschierung

• Glattwalzenauftrag (Schöpfwalze/Auftragswalze)
• l Rasterwalzenauftrag (Tiefdruckzylinder/Rakel)
• l Flexodruck („Flexo-4-roll“)

2. Lösemittelfreie Kaschierung

• Dreiwalzenauftrag (Stahl-Gummi-Stahl)
• Vierwalzenauftrag
• Kaschiertechniken

Ist der zu verarbeitende Klebstoff in einem organischen Lösemittel gelöst, muss dieser vor dem Kaschierprozess in einem Trockenkanal entfernt werden. Bei der Zusammenführung der Bahnen im Kaschierwerk liegt also eine „trockene“ Klebstoffschicht vor. Daher wird dieser Vorgang als Trockenkaschierung bezeichnet.

Erfolgt das Kaschieren ohne Zwischentrocknung unmittelbar nach dem Klebstoffauftrag, so spricht man von Nasskaschieren. Bei den eingesetzten Klebstoffen handelt es sich sowohl um physikalisch trocknende aber auch chemisch vernetzende Systeme. Die Bindekraft beruht auf physikalischen Prozessen, also auf der Trocknung des Klebstoffs nach Verdunsten des Lösemittels. Bei der Kaschierung von Folien mit saugenden Materialien wie Papier oder Pappe dominiert die Anwendung von Dispersionen. Verschaffen Sie sich einen tieferen Einblick, indem Sie das Dossier für EUR 3,30 in unserem Shop downloaden.

Beschichtungssystem „Tiefdruck“

Für das Beschichten von Substratbahnen mit lösemittelhaltigen Klebstoffen auf Kaschiermaschinen wird aktuell überwiegend das Tiefdruckverfahren eingesetzt. Bestehend aus einem Tiefdruckzylinder und einem gummibeschichteten Presseur (Gegendruckzylinder) ist dies ein einfach aufgebautes und stabil arbeitendes Auftragssystem.

Zur definierten Übertragung unterschiedlicher Klebstoff-Auftragsgewichte auf die Substrate kommen Zylinder (Chrom-Rasterwalzen) mit unterschiedlichen Näpfchenvolumen zum Einsatz. Mittels elektromechanischer Gravur (in seltenen Fällen kommt auch die Lasergravur zur Anwendung) werden mikrongroße Näpfchen in die Kupferschicht des Zylinders geschlagen und diese danach galvanisch mit einer Chromschicht überzogen.

Im Beschichtungswerk rotiert dieser so hergestellte Zylinder in einer mit Kaschierklebstoff gefüllten Wanne, wobei sich die Näpfchen entsprechend befüllen und nach dem Abrakeln das Material an das zu beschichtende Substrat abgeben.

Um eine homogene Beschichtung zu gewährleisten, dürfen bei der Befüllung der Näpfchen keine Luftbläschen mit eingeschlossen werden. Um dies zu vermeiden, ist auf dem Boden der Wanne oftmals eine Stange zum Austreiben der Bläschen fixiert.

Auf modernen Kaschiermaschinen kann die Klebstoff-Beschichtung im Tiefdruckverfahren mit  sehr hoher Geschwindigkeit (max. 600 m/min) erfolgen. Das lösemittelhaltige Material wird bei Raumtemperatur mit einer Viskosität zwischen 15 und 20 Sekunden (Messbecher 4 mm) verarbeitet. Der Festkörperanteil dieser Klebstoffe beträgt 20 bis 35% und das maximale Auftragsgewicht (trocken) liegt bei bis zu 4 g/m2.  Laden Sie sich das komplette eDossier „Kaschierung. Flexodruck vs. Tiefdruck“ für EUR 3,30 direkt im Shop runter. 

Druckunternehmen stehen oft vor der Frage nach dem ideal geeigneten Verfahren zur Herstellung von Verpackungen und Etiketten. Die Berücksichtigung von Kriterien wie Qualitätsansprüche,  Auflagenhöhe, Budget und Terminplanung bietet dabei eine wirksame Unterstützung.

Dieser Beitrag wurde verfasst von Geert de Proost

Die Druckverfahren – Digitaldruck, Flexodruck, Tiefdruck und Offsetdruck

Beim Drucken von Etiketten und Verpackungen wird zwischen digitalen und konventionellen Druckverfahren unterschieden: Digital auf Digitaldruckmaschinen und konventionell meistens im Flexo-, Tief- und Offsetdruck. Im Laufe der Jahre haben insbesondere der Digital- und Flexodruck wesentliche Verbesserungen erfahren, wobei jedoch bei beiden Technologien einige wichtige Für und Wider bestehen bleiben. Bevor Druckdienstleister und Verarbeiter eine Entscheidung treffen, sollten sie diese Vor- und Nachteile der jeweiligen Technologie sorgfältig abwägen, und sich genau überlegen, was sie benötigen oder erwarten, um den Druckauftrag auszuführen.

Kleinauflagen im Verpackungsdruck als Fürsprecher für den Digitaldruck

Druckereien und Verarbeiter müssen sich am Kunden orientieren und dessen spezifische Anforderungen erfüllen. Einer der deutlichsten Trends der vergangenen fünf Jahre ist die schrumpfende Auflagenhöhe. Diese Entwicklung ist auf eine grundlegende Änderung im Kundenverhalten zurückzuführen. Kurz gesagt, der Endnutzer möchte die Wahl haben. Beispielsweise möchte der Verbraucher nicht nur ein einziges Salat-Dressing, sondern gleich mehrere Geschmackssorten davon im Regal vorfinden.

Das bedeutet für den Etiketten- und Verpackungsdruck, dass heute 23 Produktvarianten gedruckt werden müssen, wo früher ein Produkt ausgereicht hatte. Das heißt aber auch, dass die typische Auflagenhöhe durch 23 geteilt werden muss: Statt einer Million Verpackungen bestellt der Druckeinkäufer jetzt für jede der 23 Produktvarianten nur noch 43.000 Verpackungen. Zudem verkürzen spezielle Marketingkampagnen, die um die Aufmerksamkeit des Verbrauchers buhlen, die Lebensdauer eines Etiketts oder einer Verpackung.

Es gibt immer mehr „limitierte Editionen“ bestimmter Produkte oder Verpackungen, die für ein zeitlich begrenztes Angebot stehen. Auch das führt zu kleineren Auflagen und kann sich auch auf die Zeitspanne, in der die Druckerei und der Verarbeiter die Verpackung liefern müssen, auswirken.

Ein weiterer Grund für die steigende Nachfrage nach kleineren Auflagen besteht darin, dass die Markeninhaber und Hersteller auf „Print-on-Demand“ setzen. Niemand möchte mehr große Bestände vorhalten, denn die damit verbundenen Kosten sind einfach zu hoch. Hier sind Just-in-Time- Lieferungen, die gerade ausreichen, den aktuellen Bedarf zu decken, das wirtschaftlichste Konzept.

Zu guter Letzt wollen Markeninhaber bereits in einer frühen Phase des Lebenszyklus ihrer Produkte mit wirklichkeitsnahen Modellen arbeiten. Das bedeutet, dass für Marketingtests und Freigabeprozesse eine sehr geringe Stückzahl produziert werden muss. Erst wenn die Markteinführung des Produkts ansteht, werden dann größere Mengen bestellt.

Automatisierung beseitigt Engpässe. Nicht nur beim Digitaldruck.

Die genannten Trends werden letztendlich die Investition in eine oder mehrere Digitaldruckmaschinen erforderlich machen, die die in den Drucksälen bereits vorhandenen konventionellen Druckmaschinen ergänzen. Allerdings sollte die Druckerei auch die Auswirkungen des Digitaldrucks auf ihr Geschäft insgesamt überprüfen. Welche neuen Märkte können mit diesen digitalen Kapazitäten erschlossen werden?

Welche neuen Chancen eröffnen Sie möglicherweise? Und welchen Einfluss haben diese zahllosen Kleinauflagen auf die Arbeitsabläufe im Unternehmen? Kleinauflagen ohne eine angemessene Workflow-Automatisierung schnell unrentabel werden können. Da verbringt man eine Stunde mit dem Kunden, eine weitere Stunde in der Druckvorstufe und schon ist der Gewinn größtenteils aufgebraucht, noch bevor überhaupt gedruckt wird. Dieser Engpass wird durch die eingeschränkten Kapazitäten in Verwaltung und Druckvorstufe verursacht, die nicht dafür geschaffen wurden, eine wachsende Anzahl von Kleinaufträgen zu bewältigen.

Daher ist die Automatisierung der Verwaltung und der Druckvorstufe der Schlüssel zur Verarbeitung einer viel größeren Anzahl von Aufträgen und eine Notwendigkeit, um die Kapazität insgesamt zu erhöhen und zu optimieren. So bietet die Firma Esko Automatisierungslösungen an, die diese potenziellen Engpässe beseitigen und damit ermöglichen, Kosten einzusparen und die Produktivität zu steigern. Das gilt sowohl für digitale als auch für konventionelle Druckverfahren.

Hier kann ein Management-Informationssystem (MIS) Wunder wirken und diese administrativen Engpässe vermeiden. Die Automatisierung der Druckvorstufe verringert die Fehlerwahrscheinlichkeit und erhöht die Produktivität, da manuelle und sich wiederholende Aufgaben vermieden werden. Die Automatisierung der Druckvorstufe und der Verwaltung ist die Voraussetzung, um die Anlagen maximal auszunutzen.

Konventionelle Druckverfahren: Vorteile und Herausforderungen

Konventionelle Druckverfahren werden vor allem wegen der Kosten- und Produktivitätsvorteile sowie zuweilen auch wegen der besseren Qualität insbesondere für hohe Auflagen eingesetzt. Bei der Nachbestellung bereits gedruckter Aufträge wird man in nahezu allen Fällen das ursprünglich verwendete Druckverfahren weiter nutzen, damit diese Nachdrucke stets die gleiche Qualität aufweisen..

Jedoch erfordern konventionelle Druckverfahren einen höheren Rüstaufwand, da die Farbe erst während der Einrichtung abgestimmt und die Anlage auf das optimale Druckergebnis und Druckbild kalibriert wird. Daher gehört die Umrüstzeit zu den wichtigsten Kriterien, wenn es darum geht, konventionelle und digitale Druckverfahren miteinander zu vergleichen, denn schließlich geht diese beim Auftragswechsel im Digitaldruck praktisch gegen null.

Deshalb sollten die Druckereien auch die Gesamtbetriebskosten berücksichtigen. Dazu gehört ein unzulässig hoher Makulaturanfall von teuren Medien als Nebenprodukt langwieriger Maschinen-Rüstzeiten.

Drucken im erweiterten Farbraum: Esko Esquinox und der Flexodruck

Eine Möglichkeit, diese Herausforderung teilweise zu bewältigen, besteht darin, einen unveränderlichen Farbensatz mit einer festen Farbpalette zu verwenden. Das kann dazu beitragen, die Umrüstzeit zu verkürzen, die Produktionsprozesse zu rationalisieren und die Kosten für das Farblager zu senken. Esko Equinox bietet sich an, um im erweiterten Farbraum zu drucken und die Qualität und Effizienz des konventionellen Flexodrucks zu erhöhen.

Drucken im erweiterten Farbraum bedeutet, dass die Verpackung nicht in CMYK-Farben und mit den jeweils zusätzlich benötigten Schmuckfarben produziert wird, sondern dass die Druckmaschine von vornherein auf einen Satz aus fünf, sechs oder sieben Farben eingerichtet wird. Üblicherweise kommen CMYK plus zwei oder drei weitere Farben, wie Orange, Grün oder Blau, zum Einsatz.

Mit dieser Erweiterung des traditionellen CMYK-Farbraums können die Druckereien mit weniger Farben, weniger Druckplatten, kürzeren Rüstzeiten und einer höheren Produktivität bessere Farben erzielen. Gleichzeitig werden die Qualität und Konsistenz verbessert. Damit kann die Druckerei exakt auf den Bedarf der Markeninhaber reagieren, die die Kosten senken wollen, ohne Kompromisse bei der Farbtreue eingehen zu müssen. In vielen Fällen gewährleistet dieses Verfahren sogar eine bessere Druckqualität und ein besseres Druckbild.

Neben Equinox versetzt Full HD Flexo von Esko die Druckereien und Verarbeiter in die Lage, den konventionellen Flexodruck für Etiketten und Verpackungen auf das Qualitätsniveau von Offset und Tiefdruck anzuheben – ein Heiliger Gral für den Flexodruck.

Esko Full HD Flexo ist ein Herstellungsverfahren für digitale Flexodruckplatten. Die optimierten Platten gewährleisten auch auf preiswerteren Substraten eine höhere Qualität mit brillanten Farben sowie eine konsistentere Druckqualität als digitale Flexo-Standardplatten.

Rund 41.000 Fachbesucher (2015: 44.000 Besucher) auf der Fachpack 2016, die vom 27. bis 29. September 2016 in Nürnberg stattfand, konnten sich nach Aussage des Veranstalters Nürnberg Messe GmbH auf insgesamt 608 Produktneuheiten aus den Bereichen Verpackung, Logistik, Technik sowie Druck und Veredelung freuen.

Im Mittelpunkt der europäischen Verpackungsmesse standen insbesondere die Themen Nachhaltigkeit, Effizienz und Industrie 4.0.

Deshalb drehte sich bei den rund 1541 Ausstellern vieles rund um recycelbare und ressourcenschonende Entwicklungen sowie Prozesse entlang der gesamten Wertschöpfungskette. Von Verpackungen und Ladungsträgern nach dem Cradle-to-Cradle-Prinzip, über intelligente Maschinen und Anlagen, die selbstständig den Energie- und Materialverbrauch steuern, Sensoren, die helfen, Produkte und Chargen nachzuverfolgen, bis hin zum ressourcenschonenden und vernetzten Verpackungsdruck, konnten Interessierte in den insgesamt elf Hallen Neuheiten und Trends aus ganz Europa finden. Nach Deutschland kamen die Aussteller aus den Top-Fünf-Nationen Italien, den Niederlanden, Österreich, der Schweiz sowie der Tschechischen Republik.

Wer besuchte die Fachpack?

Der typische Fachpack-Besucher ist männlich (74%) und verbrachte durchschnittlich 1,2 Tage auf der Messe. 87% sind in die Einkaufs- und Beschaffungsentscheidungen einbezogen. Mehr als die Hälfte der Messebesucher hat eine leitende Funktion in ihrem Unternehmen. Insgesamt 13% des Fachpublikums ist in der Geschäfts-, Unternehmens- oder Betriebsleitung tätig. 15% der Besucher sind in Verpackungslogistik, Materialwirtschaft, Lager und Transport beschäftigt. Ebenfalls 15% kommen aus den Bereichen Fertigung, Produktion und Qualitätskontrolle sowie aus Verkauf und Vertrieb.

Laut der Messe Nürnberg reiste fast die Hälfte der Gäste mit dem Ziel nach Nürnberg, sich über Neuheiten zu informieren. Rund ein Drittel nutzte den Messebesuch, um Geschäftskontakte zu pflegen. Auch der Erfahrungs- und Informationsaustausch ist mit 28% ein wichtiger Grund, gefolgt von Weiterbildung und Wissensvermittlung (26%) und dem Wunsch, allgemeine Marktorientierung zu erlangen (25%) – Mehrfachnennung möglich. Das Hauptinteresse der Messebesucher galt den Packstoffen und Packmitteln, das gab knapp die Hälfte der Besucher an. Mehr als ein Drittel des Fachpublikums zog es zu den Verpackungsmaschinen. Die Verpackungslogistik war für ein Viertel der Besucher von besonderem Interesse, gefolgt von Packhilfsmitteln, Verpackungsdruck und -Veredelung sowie Maschinen und Geräten in der Verpackungsperipherie. Mehrfachnennungen waren hierbei möglich gewesen.

Was sind die Trends bei den Verpackungen?

Insgesamt 608 Produktneuheiten und Innovationen haben die Aussteller auf der FachPack präsentiert und damit die neuesten Entwicklungen in den Trendclustern „Vernetzung der Produktion“, „Attraktive Kleinstauflagen“, „Handle with Care“, „Kennzeichnungstechnik“, „Steuern und Vernetzen im Logistikprozess“, „Signale am Point of Sale“ sowie „anpassungsfähige Module für Verpackungsmaschinen“ gezeigt. Umweltfreundliche Versandverpackungen sowie kreative Verpackungs- und Präsentationsformen, die eine originelle Kommunikation mit dem Konsumenten direkt im Supermarkt beispielsweise ermöglichen, sind nur ausgewählte Beispiele, die die Vielfalt und Innovationskraft der Verpackungsbranche bestätigen.

Das nächste Fachpack-Duo findet vom 25. bis 27. September 2018 und vom 24. bis 26. September 2019 in Nürnberg statt.