Auf der Fachpack 2016 in Nürnberg präsentierte Wipf die neue flexible Verpackung „Paper Look“. Laut dem Schweizer Verpackungsdrucker verfügt der Standbodenbeutel über eine spezielle strukturierte Oberfläche, die dem Konsumenten das Gefühl gibt, echtes Papier in den Händen zu halten.

Aufgrund einer neuartigen Produktionstechnologie ergeben sich daraus im Verpackungsdesign ganz neue Möglichkeiten. Neben Matt- und Glanzeffekten können zusätzlich zur „Paper Look“-Oberfläche auch verschiedene Conveniencehilfen wie Einreißkerben, Laserperforation, Zipper, Ausguss und Sichtfenster eingesetzt werden. Durch die neue Lösung können sowohl trockene als auch nasse Füllgüter abgepackt werden. Der Folienverbund weist zudem eine hohe Sauerstoff- und Wasserdampfbarriere auf. So ist es möglich auch sterilisierbare und pasteurisationsfähige Nahrungsmittel in eine „Paper Look“-Verpackung abzupacken.

Der Digitaldruck eröffnet Perspektiven, mit denen sich heute jeder Verpackungsdrucker auseinandersetzen muss. Daher erscheint es angebracht, den aktuellen Stand des digitalen Verpackungsdrucks darzustellen, die Vorteile zu nennen und auf beachtenswerte Bedingungen hinzuweisen.

Lesen Sie die zweite „Digital Printing today“-Special-Ausgabe mit den folgenden Beiträgen: „Kostengünstiger Einstieg in den digitalen Verpackungsdruck“, „In Forschung und Entwicklung legen wir unseren Schwerpunkt natürlich auf den Digitalbereich“, „Digitaldruck – eine kompakte Übersicht“ und „HP zeigt spannende Neuheiten für den Verpackungsmarkt“.

1. Kostengünstiger Einstieg in den digitalen Verpackungsdruck

„Was kostet mich eigentlich der Einstieg in den Digitaldruck?“. Diese Frage stellt sich Verpackungsdruckern zwangsläufig, wenn sie sich aufgrund der dynamischen Marktveränderungen sich immer mehr auch mit dem Digitaldruck beschäftigen müssen. Wenig bekannt ist, dass ein Angebot an digitalen Gebraucht- und Mietmaschinen existiert, welches das Investitionsrisiko deutlich reduziert, ohne dabei auf die Unterstützung von Fachexperten verzichten zu müssen. So bietet Paul Arndt erfolgreich umfassende Serviceleistungen für Digitaldruckmaschinen von HP Indigo und Xeikon an. Anfang 2016 expandierte seine Firma PrintsPaul, indem sie sich räumlich deutlich vergrößerte. Erfahren Sie mehr im eDossier “Digital Printing today 2-2016“.

2. „In Forschung und Entwicklung legen wir unseren Schwerpunkt natürlich auf den Digitalbereich.“

Vor einem Jahr haben die Aktionäre der Koenig & Bauer AG einer Umwandlung des Unternehmens in eine Management-Holding zugestimmt. Vier operative Tochtergesellschaften für die Geschäftsbereiche Digital & Rolle (KBA-Digital & Web Solutions), Bogen (KBA-Sheetfed Solutions), Wertpapier (KBA-Notasys) und Produktion (KBA-Industrial Solutions) wurden ausgegliedert. Flexo+Tief-Druck sprach mit Christoph Müller, dem Geschäftsführer von KBA-Digital & Web Solutions, über die Perspektive seines Unternehmens. Und die geht eindeutig in Richtung Verpackungs- und Dekordruck.

3. Digitaldruck – eine kompakte Übersicht

Der Digitaldruck eröffnet Perspektiven, mit denen sich heute jeder Verpackungsdrucker auseinandersetzen muss. Daher erscheint es angebracht, den aktuellen Stand des digitalen Verpackungsdrucks darzustellen, die Vorteile zu nennen und auf beachtenswerte Bedingungen hinzuweisen. Im zweiten Teil wird unter anderem auch die LaserSonic-Technologie kurz erklärt, die viel Potenzial in sich birgt, aber im digitalen Verpackungsdruck noch keine Bedeutung erlangt hat. Verschaffen Sie sich einen tieferen Einblick, indem Sie das eDossier für EUR 4,99 in unserem Shop downloaden.

4. HP zeigt spannende Neuheiten für den Verpackungsmarkt

Auf der Drupa 2016 wird HP die Heidelberger Druckmaschinen AG als größten Aussteller ablösen. HP belegt komplett die Halle 17. Den Platz benötigt das Unternehmen auch dringend, haben die Amerikaner doch jede Menge neue oder optimierte Druckmaschinen im Gepäck. Einige davon sind auch für Produzenten von flexiblen Verpackungen, Etiketten, Schrumpffolien und Faltschachteln interessant. Flexo+Tief-Druck hat sich bei HP Indigo in Tel Aviv die wichtigsten Neuerungen angesehen. Laden Sie sich das komplette eDossier “Digital Printing today 2-2016” für EUR 4,99 im Shop runter.

Mit Wirkung zum 1. Oktober 2016 wurde Dr. Stephan Witt zum weiteren Geschäftsführer der Kampf
Schneid- und Wickeltechnik GmbH & Co. KG, Wiehl, bestellt. Dr. Stephan Witt ist vor einem Jahr als technischer Leiter in das führende Maschinenbauunternehmen eingetreten, welches er jetzt gemeinsam mit Lutz Busch, der bereits seit 1999 Geschäftsführer der Gesellschaft ist, leiten wird.

Innerhalb der Geschäftsführung führt Dr. Stephan Witt nun die Bereiche Technik, Entwicklung, Produktion und Montage sowie Materialwirtschaft und Projektierung. Lutz Busch, Vorsitzender der Geschäftsführung, verantwortet die Bereiche Vertrieb, Marketing, Kundendienst, Human Resources, Zentrale Dienst sowie Produkt- und Qualitätsmanagement.

Kann Wellpappe bei POS-Displays und hochwertigen Verpackungen mit glatter Faserpappe konkurrieren? Schon das dritte Jahr in Folge baut Cartonneries de Gondardennes mit einer speziellen Außendecke für Wellpappenbögen seinen Marktanteil bei Luxus-Verpackungen aus. Die Vorteile sollen sein: hoher Weißgrad und gute Druckqualität, geringes Gewicht und kurze Lieferfristen.

Wer durch den Ort Wardrecques im Norden von Frankreich fährt, wird am Rande des Stadtgebiets ein imposantes Gebäude erblicken. Das ist die Firma Cartonneries de Gondardennes, der größte Produktionsstandort für Wellpappebögen in Europa. Das 1897 gegründete Familienunternehmen ist unabhängig geblieben und die Erben der Gründergeneration sitzen immer noch im Vorstand. Heute beschäftigt Cartonneries de Gondardennes 800 Mitarbeiter und erwirtschaftet einen Umsatz von EUR 160 Mio. von denen 30 % aus dem Export stammen. Erfahren Sie mehr im eDossier “High Quality im Wellpappendruck”.

„Wir produzieren Wellpappenbögen in den Abmessungen von 250 x 500 mm bis 1710 x 3200 mm mit den Wellengrößen B (3 mm), C (4 mm), E (1600 Mikrometer), F (1100 Mikrometer) und G (850 Mikrometer)“, erläutert Michel Smets, der Vertriebsleiter. Dazu setzt das Unternehmen fünf Wellpappemaschinen ein, die jährlich 200.000 to Wellpappe aus 100% recyceltem und recycelbarem Papier produzieren. Cartonneries de Gondardennes hat eine eigene Papiermühle, die ihm eine weitestgehende Unabhängigkeit ermöglicht. Außerdem legt das Unternehmen großen Wert auf den Umweltschutz. Der Produktionszyklus umfasst einen geschlossenen Wasserkreislauf, sodass keine Abwässer an die Umgebung abgegeben werden. Wasserdampf und Methan, die im Rahmen der Wasseraufbereitung anfallen, werden rückgewonnen und erzeugen so einen Teil des vom Werk verbrauchten Stroms. Außerdem ist der Standort FSC-zertifiziert.

Ein wachsender Markt

„Unsere Kunden sind Wellpappenverarbeiter, aber auch Digital- und Siebdruck-Druckereien, die POS-Displays herstellen“, erklärt Smets. „Außerdem arbeiten wir für Druckereien von Verbraucherverpackungen.“ Obwohl der Markt für Transportverpackungen aus dicker Wellpappe mit ungebleichter Außendecke mit 70% des Umsatzes für das Unternehmen eine große Rolle spielt, ist auch bei anderen Marktsegmenten ein aktives Wachstum zu verzeichnen.

Dazu zählen regalfertige Verpackungen, die für den Transport und für die Präsentation im Ladenregal verwendet werden, POS-Displays in Gondelträger-Ausführung zur Präsentation der Produkte außerhalb von Regalen sowie Verbraucherverpackungen als Primärverpackung des Produkts. „Diese Art der Anwendung setzt einen Karton mit kleineren Wellenbahnen und einer weißen Außendecke voraus, sodass Qualitätsdruckverfahren wie der Flexodruck aber auch der Offset-oder Digitaldruck, eingesetzt werden können“, erläutert Smets. Verschaffen Sie sich einen tieferen Einblick, indem Sie das Dossier für EUR 4,90 in unserem Shop downloaden.

Topliner als Qualitätsstandard

Um auf die Anforderungen dieser Märkte reagieren zu können, hat Cartonneries de Gondardennes ein Produkt mit F- und G-Wellen und einer Außendecke entwickelt, bei der Topliner Fusion von Sappi mit einer Grammatur von 180 g/m2 verwendet wird. Diese Lösung bietet den Vorteil, dass damit ein neuer Standard für die Weiße von Wellpappen sowie für die Druckqualität und -stabilität entsteht, der von den Druckereien sehr geschätzt wird. „Fusion ist ein interessantes Produkt, dessen Potenzial wir sehr schnell erkannt haben“, betont Smets. „Im Jahr 2010, als Sappi die Markteinführung des Topliners vorbereitete, hat uns deren Marktforschungsagentur angesprochen. Uns war sofort klar, dass dieses Produkt uns Vorteile bieten könnte. Als Fusion dann Ende 2011 auf den Markt kam, gehörten wir zu den ersten, die eine Bestellung aufgegeben haben.“

POS-Displays

Insbesondere bei POS-Displays eröffnet Fusion neue Möglichkeiten für die Hersteller von Faltkartons. „Hier ist der Weißegrad ein wesentliches Leistungsmerkmal“, erläutert Smets. „Fusion bietet eine Weiße von 98 % im Vergleich zu 87% bei Standardwellpappe. Laden Sie sich das komplette eDossier “High Quality im Wellpappendruck” für EUR 4,90 direkt im Shop runter.

Bei sinnvoller Implementierung kann die Zentralrepro für Markenartikler, PrePress-Dienstleister und Druckereien vom großen Nutzen sein. Doch aufgrund mangelnder Erfahrung, unzureichende Informationen oder falscher Handhabung hat sie bei vielen ein negatives Image. Dabei bietet die zentrale Druckvorstufe gegenüber der konventionellen Vorteile, vorausgesetzt die potenziellen Stolpersteine und Fehlerquellen sind bekannt.

Dieser Beitrag wurde verfasst von Haryrullah Kavakli

Wer in der Verpackungsdruckbranche arbeitet, dem ist der Begriff „Zentralrepro“ bestimmt schon mal in irgendeiner Form begegnet. Der eine arbeitet bereits mit dieser Organisationsform, andere wiederum haben davon nur gehört, aber noch keine Gelegenheit gehabt, sich damit intensiv zu beschäftigen. Doch immer wieder tauchen kritische Stimmen und Schreckenszenarien von überstürzt ein geführten Zentralreproprozessen auf, die das Markenunternehmen überfordern und die Drucker vor scheinbar unlösbare Herausforderungen stellen.

Die Gründe für diese Schilderungen sind unterschiedlich und vielschichtig. Einer der Gründe ist sicherlich, dass der Begriff „Zentralrepro“ von vielen falsch verstanden wird und die damit verknüpften Erwartungen oft überzogen sind. Dies führt bei den Prozessbeteiligten zu Enttäuschungen und Frustrationen. Um solch negative Erfahrungen zu vermeiden, ist zunächst der Begriff „Zentralrepro“ klar zu definieren und abzugrenzen.

Was sind die Vorteile und potenziellen Stolpersteine einer Zentralrepro? Welche Voraussetzungen müssen für die Implementierung einer Zentralrepro gegeben sein?

Markenartikler und ihr Portfolio – Eine hohe Anzahl an Motiven

Das Portfolio von Markenartiklern im Lebensmittelbereich ist in der Regel sehr umfangreich. Das spiegelt sich vor allem in der großen Vielfalt an unterschiedlichen Produktverpackungen und diversen Verpackungstypen wider. So kann ein Produkt vier unterschiedliche Verpackungsdruckmotive (im weiteren Verlauf des Artikels Artworks genannt) aufweisen, wie beispielsweise ein Joghurt-Produkt mit einem Label-Artwork, Deckelfolien- Artwork, Tray-Artwork und möglicherweise noch ein Promotion-Sticker-Artwork.

Deshalb erreicht die Motivanzahl eines Markenunternehmens sehr schnell umfangreiche Dimensionen. Das spürt der Markenartikler besonders dann, wenn die Überarbeitung aller Artworks ansteht. Dies wird unter anderem bei einem Design-Relaunch oder durch die Einführung der neuen Lebensmittelinformationsverordnung (LIMV) notwendig, die am 13. Dezember 2014 in Kraft getreten ist. Jedes dieser Artworks wird mit entsprechenden Druckverfahren auf die geeigneten Substratmaterialien übertragen und benötigt daher jeweils spezielle Reproausarbeitungen.

Begriffsbestimmung „Zentralrepro“

Im konventionellem bzw. dezentralem Druckvorstufenprozess, welcher bis vor einigen Jahren noch der übliche Standard war, erstellt das Marketing des Markenunternehmens die Verpackungsdesigns in Zusammenarbeit mit einer oder mehreren Agenturen. Die daraus resultierenden  Reinzeichnungsdaten werden anschließend an die jeweiligen Drucklieferanten verschickt. Dann führt der Drucker die Reproarbeiten am Verpackungsdesign entweder selbst durch (inhouse) oder lässt sie durch ein externes Reprounternehmen ausführen. Es erfolgt eine Artwork- und Prooffreigabe zwischen den jeweiligen Drucklieferanten und dem Markenunternehmen.

Für ein Markenunternehmen mit vielen global tätigen Drucklieferanten bedeutet dies einen großen Koordinationsaufwand, um eine einwandfreie und strukturierte Kommunikation und Auftragsabwicklung mit allen Lieferanten aufrecht zu erhalten. Der dezentrale Druckvorstufenprozess ist oft historisch gewachsen und weist gewisse Flexibilitätspotenziale auf. Doch um die Arbeitsabläufe effizienter zu gestalten, muss das Markenunternehmen den Vorstufenprozess kritisch hinterfragen und ihn auf Optimierungsmöglichkeiten hin untersuchen.

Eine Alternative zu der dezentralen Druckvorstufe ist die Zentralrepro. Bei dieser Struktur des Vorstufenprozesses ist ein Reprodienstleister verantwortlich für das Artworkmanagement und die Reproarbeiten der Verpackungsdesigns. Das bedeutet, dass der Markenartikler die Designdaten an den zentralen Vorstufendienstleister (Zentralrepro) weiterleitet, dieser die notwendigen Reproarbeiten durchführt und anschließend die druckfertigen Daten dem jeweiligen Drucklieferanten übergibt. Für das Markenunternehmen bedeutet dies deutlich weniger Schnittstellen und dadurch weniger potenzielle Fehlerquellen im Druckvorstufenprozess.

Die Verminderung der Schnittstellen reduziert die Anzahl der Personen und Unternehmen, die an dem Druckvorstufenprozess beteiligt sind. Für das Markenunternehmen vereinfachen sich durch die Zentralisierung die internen und externen Kommunikationsabläufe.

Zum einen wird der interne Prozess im Marketing des Markenunternehmens dadurch verschlankt, zum anderen ist die externe Kommunikation mit nur einem zentralen Reprodienstleister als Ansprechpartner selbstverständlich effizienter und direkter als mit einer Vielzahl von Druck- und Reprolieferanten.

Der Proof ist das wichtigste Abstimmungsmittel zwischen Auftraggeber und Druckerei. Je besser der Proof an die Bedingungen des Fortdrucks angepasst ist, desto schneller und sicherer ist ein Ergebnis erreichbar, dass der Kunde bereits vorab als verbindliche Vorgabe abgezeichnet hat. Für den Bereich der CMYK-Prozessfarben gibt es mit dem Fingerprint eine branchenweit etablierte Vorgehensweise zur Abstimmung des Proofs auf den Fortdruck.

Bezüglich Sonderfarben werden oftmals noch Standardfarbtabellen – wie beispielsweise aus der Pantone Coated Bibliothek – genutzt, die vom Anbieter des Proofsystems fest hinterlegt sind. Bei dieser Technologie ergeben sich allerdings eine Reihe von Einschränkungen für die hochwertige Simulation des tatsächlichen Druckergebnisses:

Volltöne

Bei der Berechnung eines Farbrezeptes mit Original-Druckfarbe auf Original-Substrat kann sich zeigen, dass der L*a*b*-Farbort einer Standard-Farbe im Proofing (z.B. aus der Pantone Coated Bibliothek) nur näherungsweise erreicht wird:

Lösungsansatz: Anlegen einer individuellen Sonderfarbe in der Proofsoftware mit dem L*a*b*-Wert des Farbrezepts. Erfahren Sie mehr im eDossier “Von der Farbrezeptierung zum Proof.“

Tonwertstufen von Sonderfarben

Proofsoftwares verschiedener Anbieter verwenden unterschiedliche technologische Ansätze für die
Farbsimulation von Tonwertabstufungen einer Sonderfarbe. Dies hat zur Folge, dass derartige Tonwertabstufungen auf verschiedenen Proofsystemen deutlich stärker voneinander abweichen können,
als die Volltöne einer Sonderfarbe.  Darüber hinaus zeigen Tonwertverläufe realer Druckfarben auf Original-Substraten meist andere Farbigkeiten als die berechneten Farbabstufungen in einer Proofsoftware.

Lösungsansatz: Die Tonwertverläufe von Sonderfarben sollten idealerweise mit echten Druckfarben auf Original-Bedruckstoffen eingemessen werden, um sie dann auch im Proof simulieren zu können.

Überdrucken von Sonderfarben

Das Ergebnis des Übereinanderdruckens von Sonderfarben mit anderen Sonderfarben bzw. mit CMYK -Farben beim Proofing vorherzusagen, ist eine sehr große Herausforderung für die Anbieter von Proofsoftwares. Dies liegt unter anderem daran, dass es logistisch nicht möglich ist, sämtliche Kombinationen von Sonderfarben mit anderen Sonderfarben bzw. CMYK-Farben anzudrucken und einzumessen.

Lösungsansatz: Nutzung spektraler Messdaten von Sonderfarben-Stufenkeilen sowie spektraler CMYK-Fingerprints in Proof- bzw. Profilierungssoftwares, die intern mit spektralen Modellen für die Zusammendruck-Simulation arbeiten. Verschaffen Sie sich einen tieferen Einblick, indem Sie das Dossier in unserem Shop downloaden.

Übergabe aus Farbrezeptierung an die Proofsoftware

Der L*a*b*-Farbwert eines rezeptierten Farbtons lässt sich in branchenüblichen Softwares zur Farbrezeptierung meist direkt anzeigen. Alle marktüblichen Proofsoftwares erlauben das Anlegen eigener Sonderfarben mittels Eingabe des L*a*b*-Werts. Hierbei ist allerdings zu beachten, dass L*a*b*-Werte sich immer auf ein bestimmtes Referenzlicht beziehen, unter der eine Probe visuell begutachtet oder bei der Messung beleuchtet wird.

Für das Proofing ist die Lichtart D50 vorgeschrieben, während Lösungen zur Farbrezeptierung sowohl mit D65 wie auch mit D50 arbeiten können.

Fingerprints von Sonderfarben

Verschiedene Andrucksysteme in der Farbküche sind in der Lage, eine komplette Tonwertskala mit Original-Druckfarben auf Original-Substraten zu drucken. Dies kommt dem Fingerprint einer Sonderfarbe ziemlich nahe, wobei eine direkte Übernahme von Messwerten in die Proofsoftware nur begrenzt sinnvoll ist. Dies liegt im Wesentlichen daran, dass die Tonwertzunahmen auf diesen Geräten nicht unbedingt den Tonwertzunahmen im Fortdruck entsprechen.

Für ein optimales Proofergebnis müssen in den Messdaten mittels einer geeigneten Software die Tonwertzunahmen an eine Durchschnittskurve des Fortdrucks angepasst werden.

Darüber hinaus ist zu beachten, dass bei der Farbrezeptierung auf dem Andruck der Einsatz des Feldes mit der höchstmöglich übertragenen Farbmenge vermieden werden sollte. Bevor der Andruck aus der Farbküche für das Proofing vermessen wird, muss mit der Farbküche geklärt werden, welches Feld auf dem Andruck zur Optimierung und Kontrolle des Farbrezepts gedient hat.

Dieses Feld ist dann bei der Messung für das Proofing das 100%-Feld für den Vollton. Für die Messung der Tonwertstufen vom Substrat bis zum Vollton können sich so unterschiedlich viele Abstufungen ergeben. Laden Sie sich das komplette eDossier „Von der Farbrezeptierung zum Proof“ direkt im Shop runter. 

BST eltromat und Euromac Costruzioni Meccaniche (Euromac) stellen auf der K 2016 in Halle, Stand D33 die Doktormaschine Euromac CB800 vor. Sie ist mit den BST-Modulen iPQ-Check (zur 100%-Inspektion) und iPQ-Workflow ausgestattet. BST Procontrol, ein Tochterunternehmen von BST eltromat, zeigt der Öffentlichkeit in Halle 10, Stand E46 zum ersten Mal den Transmissionssensor PC16S-Wave.

Fehlerminimierung mit iPQ-Check und iPQ-Workflow

BST eltromat zeigt sein System iPQ-Check auf der K 2016 an der Doktormaschine Euromac CB800

Auf der Doktormaschine Euromac CB800 können laut dem italienischen Unternehmen Euromac Costruzioni Meccaniche verschiedene Materialien von 50 – 800 mm Breite mit Geschwindigkeit von 500 m/min ab- und aufgewickelt werden.

Inspiziert wird der Druck auf den Materialien vom iPQ-Check, das laut BST mit seinen Zeilenkameras detailreiche Farbbilddaten über das gesamte Druckformat liefert. Dabei unterscheidet iPQ-Check zwischen prozessbedingten und sporadischen Fehlern, die protokolliert werden. Zusammen mit dem iPQ-Workflow-Modul wird dann die Doktormaschine an den gefundenen Fehlerstellen angehalten, damit die Fehler eliminiert werden können. Verschiedene Optionen und Einstellungsmöglichkeiten garantieren Komfort und hohe Produktivität für die Kunden.

PC16S-Wave – Höhere Messgenauigkeit mit nicht ionisierender Strahlung

Der Transmissionssensor PC16S-Wave von BST ProControl arbeitet mit einer Sensortechnologie auf Basis nicht ionisierender elektromagnetischer Wellen

Der Sensor PC16S-Wave arbeitet mit nicht ionisierenden elektromagnetischen Wellen. Laut BST Procontrol erfordern sein Betrieb, sein Transport und seine Entsorgung keine nationalen oder internationalen Genehmigungen.

Im Vergleich zu Sensoren mit ionisierender Strahlung erreicht der PC16S-Wave höhere Messgenauigkeiten bis zu 0,05 g/m2. Zudem deckt er einen größeren Messbereich bis 2.000 g/m2 ab. Aufgrund der nicht ionisierenden Technik fallen Strahlenschutzkosten weg.

Die ermittelten Messdaten werden über das Profinet-Protokoll übertragen, wobei der PC16S-Wave mit einer offenen Auswerteeinheit vom Typ Siemens ausgestattet ist. Das hat laut BST Vorzug, dass die Programmiersprache dieser Auswerteeinheit bekannt ist und Ersatzteile in Servicefällen leicht beschafft werden können. Für Kunden bedeuten beide Aspekte letztlich Kostenvorteile. Weitere Vorzüge des neuen Transmissionssensors sind seine kompakte Bauform, die Möglichkeit der Kombination mit anderen Sensortypen und die leichte Integrierbarkeit in vorhandene Produktionssysteme.

Gute EMV-Eigenschaften ermöglichen zudem laut Hersteller einen störungsfreien Betrieb und erfüllen die gesetzlichen Vorschriften. Mit seinem berührungslosen Absorptionsmessverfahren in Transmission vermisst der Sensor polymerbasierte Monofolien genau und schnell. Typische Einsatzbeispiele sind die Messung von Flächengewichten, Messungen an flachbahnigen Materialien sowie die Regelung von Kalandern und Flachfolien-Extrusionsanlagen.

BST eltromat International zeigt sein gesamtes Angebot für die Steuerung und die Kontrolle der Qualität in der Verarbeitung von bahnförmigen Produkten aus Kunststoff und Kautschuk in Halle 4, Stand Stand C34.

DuPont Advanced Printing gibt die Markteinführung der DuPont Cyrel EPC bekannt. Die weiche digitale Druckplatte mit integriertem Flat Top Dot ist speziell entwickelt für Anwender im Wellpappendirektdruck. Sie ermöglicht laut Hersteller eine hohe Druckqualität auf verschiedenen Wellpappensubstraten und minimiert den Waschbrett-Effekt.

Darüber hinaus hat die Cyrel Easy EPC laut DuPont die folgenden Produkteigenschaften:

• Vereinfachter Produktionsablauf und höhere Konsistenz
• Verbesserte Farbübertragung und Gleichförmigkeit
• Hohes Auflösungsvermögen für verbesserte Rasterqualität
• Verkürzte Rüstzeiten und verbesserte Produktivität

DuPont argumentiert, dass die Cyrel Easy Platten den Druckvorstufenprozess vereinfachen, indem die digitalen Flat Top Dots direkt in der Platte integriert werden. Das führt laut Hersteller zu einer verbesserten Produktivität und Konsistenz.

Der Anteil des Digitaldrucks bei der Herstellung von Verpackungen beträgt weltweit noch etwa 7% – aber es spricht alles dafür, dass er in den nächsten Jahren seinen Marktanteil massiv ausbauen wird. Lesen Sie die dritte„Digital Printing today“-Special-Ausgabe mit den folgenden Beiträgen: „Der Verpackungsdigitaldruck nimmt Fahrt auf“ und „Christiansen Print – Großinvestition in den digitalen Preprint“.

1. Der Verpackungsdigitaldruck nimmt Fahrt auf

Was ist die aktuelle Situation der Druckverfahren und deren zukünftiges Potential in der Verpackungsherstellung? Wie wird der Maschinenpark einer Verpackungsdruckerei künftig beschaffen sein? Bleibt alles wie es ist, oder werden Verpackungssubstrate mit ganz anderen Verfahren als den bislang üblichen bedruckt? Ist es vielleicht schon ausreichend, das vorhandene Anlagen- und Maschinenportfolio lediglich um moderne (Digital-)Drucktechnologien zu ergänzen? Es sind diese und ähnliche Fragen, mit denen sich die Flexo- und Tiefdrucker zurzeit intensiv auseinandersetzen, und auf die sie zur drupa 2016 klärende Antworten finden konnten. Erfahren Sie mehr im eDossier “Digital Printing today 3-2016“.

Wachstumsmarkt Verpackungsdruck

Im „drupa expert articles“ führte Michael Seidl in seinem Artikel aus, dass das Volumen des weltweiten Druckmarktes bis 2020 schätzungsweise von derzeit etwa EUR 407 Mrd. auf EUR 420 Mrd. anwachsen wird. Vor der Finanzkrise lag dieser Wert noch bei EUR 438 Mrd. Der Verpackungsbereich ist der einzige Bereich, der ein signifikantes Wachstum von jährlich 3,3% aufweisen wird. Bis 2020 soll der Anteil des Verpackungsdrucks (Faltschachtel, Etiketten und flexible Verpackung) am Gesamtkuchen EUR 141 Mrd. betragen. Bezogen auf das weltweite Gesamtdruckvolumen profitieren von dieser Entwicklung vor allem zwei Druckverfahren: zum einen der Flexodruck, dem ein Wachstumspotenzial von jährlich 2,6% bescheinigt wird, und zum anderen der Digitaldruck, dem ein jährliches Wachstum von 8% vorausgesagt wird.  Verschaffen Sie sich einen tieferen Einblick, indem Sie das eDossier für EUR 4,99 in unserem Shop downloaden.

2. Christiansen Print – Großinvestition in den digitalen Preprint

Die erste Installation einer HP PageWide Press Web T1100S in Deutschland ist für September 2016 beim europäischen Marktführer für Flexo-Preprint-Produkte, Christiansen Print, in Ilsenburg (Sachsen-Anhalt) geplant. Geschäftsführer Rainer Wilke erläuterte im Interview mit Flexo+Tief-Druck die Gründe für den Einstieg in den Digitaldruck und beantwortete unter anderem die Frage, wieso die Entscheidung ausgerechnet zugunsten einer Thermo-Inkjet-Rollendruckmaschine fiel.

Rainer Wilke kennt aus eigener Praxiserfahrung bei der Thimm-Gruppe nur zu gut die hohen Anforderungen, die von Kundenseite an Wellpappenverpackungen gestellt werden. Erste Erfahrungen mit der Digitaldrucktechnologie wurden dort bereits mit einer digitalen Rollen-/Bogendruckmaschine gesammelt. Im Rahmen der Neuausrichtung ihrer Drucksparte hat die Thimm-Gruppe ihre Preprint-Kapazitäten unter der Marke Christiansen Print gebündelt. Im Zuge dessen wechselte Rainer Wilke zu Christiansen Print, wo er gemeinsam mit Henrik Jensen die Geschäfte führt. Am Produktionsstandort Ilsenburg investierte Christinansen Print insgesamt rund EUR 15 Mio. in den digitalen Wellpappen-Preprint. Laden Sie sich das komplette eDossier “Digital Printing today 3-2016” für EUR 4,99 im Shop runter.

Kunststoffverpackungen in sind in Deutschland zwischen 1991 und 2013 um 25% leichter geworden. Zu diesem Ergebnis kommt die Studie GVM Ressourceneffizienz 2014, die von der Gesellschaft für Verpackungsmarktforschung (GVM) im Auftrag der IK Industrievereinigung Kunststoffverpackungen durchgeführt wurde. In der Untersuchung finden sich weitere beeindruckende Zahlen.

Die GVM kommt zu dem Ergebnis, dass durch die diese Gewichtsreduktion um ein Viertel im Jahr 2013 fast 1 Mio. Tonnen Kunststoff eingespart werden konnten. Die Materialeinsparung
konnte laut den Autoren der Studie trotz gestiegener Ansprüche an die Verpackung realisiert werden. Gestiegene Ansprüche umfassen unter anderem die Aspekte Wiederverschließbarkeit, Portionierbarkeit oder gestiegene lebensmittelrechtliche Anforderungen.

Des Weiteren konstatiert die Studie, dass etwa 63% der Füllgüter für den privaten Verbrauch in Kunststoff verpackt werden. Dennoch machen Kunststoffverpackungen nur 24% des Verpackungsaufkommens nach Gewicht aus.

Ergänzend zu den im Mai auf der Drupa präsentierten Modellen Miraflex II C, Heliostar II A und Dynastar stellt Windmöller & Hölscher (W&H) im Rahmen der K 2016 auf der Expo im firmeneigenen Technikum in Lengerich mit der Miraflex II A und der Heliostar II S zwei weitere Neuentwicklungen für Flexo- und Tiefdruck vor. Mit dem Vision-Paket, verfügbar für alle Maschinen der neuen Generation, zeigt W&H integrierte Assistenzsysteme.

Die Miraflex II soll sich durch optimierte Zugänglichkeit, verbesserte Ergonomie und Nachhaltigkeit sowie intuitive Bedienung auszeichnen. Das Hintergestell und die Maschinenbrücke – der Bereich zwischen Druckwerk und Aufwicklung – wurden neu gestaltet. Die automatische Reinigung des Gegendruckzylinders sowie das Einfärbe- und Farbreinigungssystem Turboclean Advanced E mit speziellen Elektropumpen für eine pulsationsfreie Farbzirkulation sind nur zwei Beispiele für die zahlreichen Features in der neuen Maschine. Zudem verfügt die Miraflex II über die neuen Vision-Module. Das sind integrierte Assistenzmodule, die dem Bediener eine maximale Kontrolle über die Maschine ermöglichen soll.

Mit der neuen Miraflex II A erweitert W&H seine Flexodruckmaschinen-Baureihe „Miraflex“

Die Heliostar II S ist für alle Anforderungen und Technologien des modernen Verpackungstiefdrucks ausgelegt. Bei der Konzeption dieser Tiefdruckmaschine für flexible Verpackungen wurde besonderer Wert auf das kompakte, makulatursparende und ergonomische Maschinendesign gelegt. Auch für diese Neuentwicklung sind alle Module des Vision-Pakets zur Produktionsüberwachung und Druckinspektion verfügbar.

Die neue Tiefdruckmaschine Heliostar II S

Das Vision-Paket besteht aus mehreren Modulen: Vision-Zoom mit Matrixkamera-Funktion für die Bahnbeobachtung, Vision-Full mit Zeilenkameras als Basis für die Druckinspektion, Fehlererkennung und Barcode-Überprüfungen sowie als maximale Ausbaustufe mehrere Vision-Check-Module zur Beurteilung und Sicherung der Druckqualität. Barcode-Check, 100% Druckinspektionen per Defect-Check, Abgleiche mit einem Vorgabe-PDF sowie Farbwertabweichungen und Punktzuwachs per Colour-Check werden auf einen Blick dargestellt. Defect-Check leistet dabei mehr als eine übliche Fehlererkennung: Das System erkennt Defekte, analysiert ihre Ursachen und leitet bei Bedarf automatisch entsprechende Gegenmaßnahmen ein.

Bahnlaufregelungssysteme halten über Rollen geführte Materialbahnen in den definierten Sollpositionen. Selbst bei höchsten Verarbeitungsgeschwindigkeiten garantieren sie den präzisen Einlauf von unter anderem Verpackungsmaterialien in die Produktion und ihren Durchlauf durch die einzelnen Prozessschritte bis hin zur kantengenauen Aufwicklung.

Angefangen bei Ultraschallsensoren und optischen Sensoren über Linien- und Reflexionssensoren sowie Zeilenkameras bis hin zu Wide Array Sensoren mit besonders großem Erfassungsbereich – das Angebot von BST eltromat umfasst Sensoren für viele Anforderung an die Bahnlaufregelung. Und immer wieder kommen Sonderlösungen für spezielle Aufgabenstellungen von Kunden hinzu.

Welche Sensoren wann eingesetzt werden, hängt von den verwendeten Materialien, den Anwendungen und den Umgebungsbedingungen ab. Grundsätzlich gilt: Ultraschallsensoren kommen bei Materialien mit staub- oder flusenartigen Ablagerungen, bei Folien mit wechselnder Transparenz und bei lichtempfindlichen Materialien zum Einsatz. Infrarotsensoren tasten typischerweise berührungslos die Bahnkanten schalldurchlässiger, nicht transparenter und dicker Materialien ab. Kontrastsensoren erfassen Lichtkontraste und tasten Bahnkanten, Druckkanten oder Drucklinien ab. Auch bei kritischen Materialien etwa mit reflektierenden Oberflächen stellen sie Zuverlässigkeit in der Bahnlaufregelung sicher. Sie kommen ebenfalls in der Bahnmittenregelung und in der Bahnbreitenmessung zum Zuge.

Die digitalen Sensoren CCD CAM 100 und CLS Pro 600 von BST eltromat eröffnen verschiedene Optionen. So gewährleisten bei der Farbzeilenkamera CCD CAM 100 ein mikroprozessorgesteuerter CCD-Chip und verschiedene Objektive zur Anpassung des Messbereichs an die Anwendung eine Erkennung von Kanten, Elementen und Oberflächen. Ihre physikalische Auflösung von 10.000 Pixeln und bis zu sechsfach Subpixelinterpolation in Kombination mit einer Abtastrate bis 10 kHz bilden die Basis für eine Kanten- und Mittenregelung sowie andere Inspektionsaufgaben. Die Benutzerführung auf dem Touch-Screen vereinfacht das Setzen aller benötigten Parameter.

Treten Bahnbreitenschwankungen auf oder sollen Formatwechsel ohne mechanische Verstellung und Justage der Sensoren durchgeführt werden, kommen Weitbereichssensoren zum Einsatz. Sie verfügen sie über Messbereiche von 30 mm bis 467 mm und sind wahlweise als Ultraschall- oder Infrarotsensoren erhältlich. Ein Merkmal dieser Sensoren ist die dynamische Kompensation der Umgebungseinflüsse. Dabei werden, neben der Messung der Bahnkante, die Umgebung gemessen und der Sensor parallel mit wechselnden Bedingungen wie etwa Temperaturschwankungen oder Verschmutzungen im Betrieb abgeglichen.

Sensoren nehmen die Ist-Positionen der Bahnen auf und geben diese Information an die Regelgeräte weiter. Diese vergleichen Soll- und Istwerte und senden bei Abweichungen Korrektursignale an die Stellantriebe, die wiederum die Stellglieder bewegen. Auch bei seinen Regelgeräten bietet BST eltromat unterschiedliche Varianten. Die Regelgeräte unterscheiden sich unter anderem bei ihrem Funktionsumfang und ihren Upgrade-Möglichkeiten. So punktet die Eco-Variante ekr CON 100 bei Basis-Bahnlaufregelungsanwendungen. Die Funktionalität des Systems ekr 500 digital ist auf die klassischen Aufgaben der Bahnlaufregelung zugeschnitten. Das Advanced-Modell ekrPro Com^60s soll sich durch besondere Flexibilität auszeichnen.

Das schnelle und sichere Erreichen von Hausstandards für CMYK- und Sonderfarben ist für den hochqualitativen Verpackungsdruck ein wichtiger Produktionsfaktor. Systeme für die spektrale Inlinemessung auf Druckmaschinen sind dafür ein zentraler Baustein, wenn sie in einen kompletten Farbworkflow eingebunden sind.

Dieser Artikel gibt Hinweise zum sinnvollen Einsatz dieser Technologie und listet in einer Übersicht verschiedene Lösungen auf.

Hersteller und Anwender von Inline-Messsystemen verweisen in der Regel auf drei große Vorteile:

1. Bindung von Kunden mit hohen Qualitätsansprüchen

Hier ist schon der Einsatz eines solchen Systems einschließlich der lückenlosen Protokollierung kompletter Druckauflagen ein wichtiges Unterscheidungsmerkmal gegenüber vielen Mitbewerbern. Gibt es Kunden, die auf Messprotokolle aus der Auflage bestehen, so ist dabei zu beachten, dass es kein weltweites Urmeter für die spektrale Farbmessung gibt. Sämtliche Anbieter von Inline-Systemen bieten aber die Möglichkeit, ihr System an Handmessgeräte anzupassen. Erfahren Sie mehr im eDossier “Von der Messtechnik zum Farbworkflow.“

2. Weniger Anlaufmakulatur und kürzere Einrichtzeiten

Druckereien, die erfolgreich spektrale Inlinemessung einsetzen, kümmern sich sowohl um eine technische Anbindung an andere Bereiche wie beispielsweise die Farbrezeptierung, als auch um eine Schulung von Druckern und Vertriebsmitarbeitern. Seitens des Vertriebs ist darauf zu achten, dass Kunden vor dem eigentlichen Drucktermin Proofs bzw. Muster aus der Farbrezeptierung freigegeben haben, auf die die internen Abläufe der Druckerei abgestimmt sind.

Wenn der Kunde an die Druckmaschine kommt, und plötzlich eigene Farbmuster aus der Tasche zieht, kann dies zu erheblichen Verlängerungen von Einrichtzeiten und mehr Makulatur führen.

Von der technischen Seite her sind Inline-Messsysteme ein integrierter Bestandteil der Rezeptierung und Dosierung von Farben. Nicht zu unterschätzen ist der Aufwand, der getrieben werden muss, um sinnvolle Sollwerte auftragsbezogen ins System zu übernehmen, bzw. die Messwerte bei Abweichungen vom Sollwert effektiv für die Nachrezeptierung zu nutzen.

Letztendlich müssen auch die Drucker an der Maschine geschult und überzeugt werden, dass man mit dem neuen System tatsächlich schneller in die Farbe kommt. Verschaffen Sie sich einen tieferen Einblick, indem Sie das Dossier in unserem Shop für EUR 2,00 downloaden.

3. Verbesserung des internen Qualitätsmanagements

Mit Inline-Messtechnik stehen nunmehr große Mengen an Messdaten aus der Produktion zur Verfügung, die neue Optionen im Qualitätsmanagement eröffnen. Im Bereich des Drucks mit CMYK-Farben ist es z.B. möglich, sowohl den Farbort der Volltöne als auch die Tonwertzunahmen jederzeit mit dem Status des Fingerprints zu vergleichen, der die Basis des druckverbindlichen Proofs darstellt.

Zeigen sich hier über mehrere Jobs hinweg Abweichungen, so ist es notwendig, dem Problem auf den Grund zu gehen und nicht nur auftragsbezogen zu improvisieren, bis der Proof sicher erreicht wird.

IT-Schnittstellen und Inlinemessung

Die erfolgreiche Einführung von Inline-Messgeräten ist meist mit komplexen IT-Projekten verbunden, um z.B. auftragsbezogen Sollwerte aus der Farbrezeptierung zu übernehmen oder die Messwerte zur Nachrezeptierung zu nutzen. Es gibt teilweise große Unterschiede, wie gut sich die jeweiligen Messlösungen in eine vorhandene IT-Landschaft einbinden lassen.

Ebenfalls unterschiedlich sind die Erfahrungen der Systemanbieter die IT-Integration z.B. in Zusammenarbeit mit Farblieferanten und den Mitarbeitern im Betrieb durchzuführen. Laden Sie sich das komplette eDossier „Von der Messtechnik zum Farbworkflow“ für EUR 2,00 direkt im Shop runter. 

Der digitale Verpackungsdruck ist noch ein Nischensegment. Dennoch überlegen immer mehr Flexo- und Tiefdrucker in den Digitaldruck zu investieren. Prepress-Workflows und Farbmanagement kommt dabei eine besondere Bedeutung zu.

Denn die Vorstufen-Workflows lassen sich sowohl für die Druckformenherstellung als auch im Digitaldruck einsetzen. Farbmanagement-Strategien ermöglichen im Digitaldruck schnelle Jobwechsel, die sich auch im konventionellen Verpackungsdruck nutzen lassen.

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Dieser Artikel wurde verfasst von Hans-Peter Homann 

Zusammenspiel von Prepress-Workflow und Farbmanagement

Der Prepress-Workflow – im Digitaldruck oft auch Frontend genannt – hat die Aufgabenstellung, die in der Regel von der Repro optimierten Designdaten auf die Druckform oder die Digitaldruckmaschine zu bringen. Im konventionellen Druck ist es üblich, dass Farben in den Designdaten in einem standardisierten CMYK-Farbraum (z.B. Fogra/ISOcoatedv2) sowie diversen Sonderfarben angelegt sind. Im Digitaldruck ist es üblich, dass mit einem festen Farbsatz wie z.B. CMYK (+Weiß bei Bedarf) oder z.B. CMYK + Orangerot, Grün und Blau (+Weiß bei Bedarf) gearbeitet wird. Alle erwähnten PrePress Workflows verfügen über die Möglichkeit Druckdaten aus CMYK(Fogra39) + Sonderfarben automatisiert in den Farbraum der Digitaldruckmaschine zu konvertieren.

Farboptimierung von Druckdaten

Im konventionellen Verpackungsdruck ist es notwendig, dass die Repro die Farboptimierung von Druckdaten durchführt bevor die Druckformen erstellt und zur Druckerei gesendet werden. Beim digitalen Verpackungsdruck ist es technisch möglich, die Farboptimierung weitgehend automatisiert in der Druckerei durchzuführen. Hierbei ist allerdings zu beachten, dass dazu Mitarbeiter notwendig sind, die Farbmanagement Knowhow auf Reproniveau besitzen müssen, um einerseits die automatisierten Workflow korrekt einzurichten und andererseits bei Bedarf auch noch manuell in die Farbdaten eingreifen zu können.

Beim Digitaldruck werden Sonderfarben in der Regel mit einer festen Farbpalette aus CMYK plus Zusatzfarben reproduziert

Alternativ oder zusätzlich lässt sich die Farboptimierung natürlich nach wie vor auch in der Repro durchführen. Der Druckdienstleister stellt dann für verschiedene Substrat-Typen der Repro Fingerprints seines CMYK+X Druckprozesses zur Verfügung. Die Repro optimiert dann die Farbdaten und sendet an den Druckdienstleister optimierte PDF-Daten, die dieser direkt auf der Druckmaschine ausgeben kann.

Prepress-Workflow vs. PDF Colorserver

PDF-ColorServer sind spezialisierte Anwendungen für die Farboptimierung von PDF-Daten. Sie bestehen in der Regel aus einer PDF-Engine, die Umrechnungen der PDF-Farbdaten vornimmt und einem Profilierungstool zur Steuerung der Farben von der Quelle zum Ziel. Prepress-Workflows, die über eine optionale PDF-Ausgabe verfügen, und Farbpropfile anwenden können, verfügen auch über die Grundfunktion eines PDF-Colorservers. Spezielle PDF-ColorServer können eventuell ausgefeiltere Werkzeuge zur Farboptimierung besitzen als ein Prepress-Workflow.

Umsetzung von Sonderfarben im Digitaldruck

Bei der Umsetzung von Sonderfarben im Druck gibt es drei verschiedene Schwierigkeitslevel:

1. Druck eines reinen Volltons
2. Druck von Vollton und Rastertönen
3. Sonderfarben, die CMYK oder andere Sonderfarben überdrucken

Für die Fälle zwei und drei gibt es keine Branchenstandards. Dies hat zur Folge, dass gleiche Druckdaten bei der Anzeige auf einem Monitor oder der Ausgabe auf einem Proofer bzw. der Druckmaschine jeweils anders aussehen können.

Bei den hier diskutierten Farbworkflows wird davon ausgegangen, dass im Druck mit einer festen Farbbelegung CMYK+X gearbeitet wird. Sind Druckdaten aus CMYK zuzüglich beliebigen Sonderfarben in diese feste Farbbelegung umgerechnet worden, so lassen sich dann auch die schwierigen Fälle zwei und drei verbindlich proofen.

Allerdings gibt es verschiedene technologische Ansätze, um CMYK-Daten mit mehreren beliebigen Sonderfarben auf eine feste Farbbelegung im Druck umzurechnen. Markenartikler, die Verpackungen mit komplexen Layouts über verschiedene konventionelle und digitale Druckverfahren produzieren lassen, sind daher gut beraten das Farbmanagement über ein Zentralrepro abwickeln zu lassen, die fertig separierte Daten prooft und die Ergebnisse frühzeitig vom Markenartikler abzeichnen lässt.

Findet die Farbkonvertierung im Prepress-Workflow der Druckerei statt, so sollte bei komplexen Layouts mit Sonderfarben frühzeitig ein verbindlicher Proof bzw. Andruck stattfinden, um die Druckdaten bei Bedarf noch optimieren zu können.

Vor wenigen Jahren richtete sich Smurfit Kappa am Standort Brühl auf die Herstellung edler Verkaufsverpackungen neu aus. Mit Inline-Maschinen schuf die Produktionsstätte technische Voraussetzungen und legte damit die Basis für ein kräftiges Wachstum. Eine Sechsfarben-Midline spielt dabei eine Schlüsselrolle.

Der Großteil unseres heutigen Produktionsvolumens sind Aufträge, die wir noch vor drei Jahren so nicht hatten und auch nicht fertigen konnten.“ Mit einem Satz macht Andreas Driftmeyer deutlich, was sich im Werk Brühl von Smurfit Kappa Wellpappe West binnen kürzester Zeit verändert hat. Der Umbruch begann in 2010 mit einer detaillierten Analyse, wo für das Werk in Zukunft die größten Wachstumspotenziale liegen würden. „Wir sind von einer dynamisch wachsenden Nachfrage nach hochwertigen Verkaufsverpackungen ausgegangen“, so der General Manager der Smurfit Kappa-Werke in Brühl und Jülich.  Erfahren Sie mehr im eDossier “Wachstum durch edle Verpackungen”.

Aus heutiger Sicht eine mehr als realistische Erwartung – stellen die etwa 120 Mitarbeiter in Brühl doch inzwischen in erster Linie hochwertige Retail Ready-und Shelf Ready-Verpackungen her. Und das überwiegend für Großkunden, die im Umkreis von maximal 150 km angesiedelt sind.

In einem Ausstellungsraum hält das Werk für Besucher einige Muster hochwertiger Faltkisten bereit, wie man sie typischerweise in Supermärkten und bei Discountern findet. Darunter viele Getränkeverpackungen für unter anderem Wein, Sekt und andere Spirituosen. Auch Regalverpackungen für Windeln, Reinigungsmittel, Süßwaren, Frischeier und andere Lebensmittel stehen hier. Nahezu alle diese Verpackungen haben eines gemeinsam: Ihre Oberflächen bestehen aus gestrichenen Papieren und sind mehrfarbig in anspruchsvoller Qualität bedruckt.

In Brühl nur noch Inline-Produktion

„Noch 2010 sah unser Maschinenpark hier ganz anders aus“, betont Driftmeyer, dass mit umfangreichen Investitionen in neue Technik zunächst die Grundlage für den breit angelegten, strategischen Aufbruch in neue Verpackungsmärkte schaffen musste. Zum einen wurde in die Wellpappenanlage (WPA) ein Aggregat integriert, um auch die Flutenvarianten EB und EE herstellen zu können. Zum anderen investierte man Mitte 2011 in eine neue Sechs-Farben-Midline FFG 924 NT RS und 2012 in eine neue Miniline FFG 618 Quatro, die die Kapazität des hier bereits seit 2002 vorhandenen Miniliners des gleichen Typs mehr als verdoppelte. Last but not least wurde eine Midline 924 aus dem Werk Jülich nach Brühl transferiert. Verschaffen Sie sich einen tieferen Einblick, indem Sie das Dossier in unserem Shop downloaden.

„Unsere einheitliche technische Struktur ist für unsere Maschinenführer ein großer Vorteil. Außerdem wollen wir sowohl für unsere Minilines als auch unsere Midlines möglichst nur einen Ansprechpartner haben“, erklärt Driftmeyer, warum man sich bei den Verarbeitungsmaschinen auf einen Lieferanten konzentriert. „Die meisten unserer Kunden verfolgen die gleiche Philosophie. Auch bei ihnen stehen häufig etliche identische Abfüllanlagen des gleichen Herstellers nebeneinander.“

Auf der neuen Sechsfarben-Midline verarbeitet das Werk überwiegend vergleichsweise kleine Faltkisten mit einem durchschnittlichen Bogenformat von etwa 0,5 m2 bis 0,6 m2 – wobei die Formatvielfalt im Tagesgeschäft von unter 0,3 m2 mit einer Einschubtiefe von minimal 255 mm bis etwa 2 m2 reicht. Auf dem Markt gebe es grundsätzlich zwei Maschinen, die für ein solches Produktionsspektrum gut eingesetzt werden können. „Bei dem FFG 924 NT RS haben wir Vorteile beim Stanzen und Falten gesehen“, erklärt der General Manager, was auch bei der jüngsten Investitionsentscheidung für die Zusammenarbeit mit Bobst sprach. „Bei dieser Midline bleiben wir nach dem Stanzen abfallfrei, was hohe Prozesssicherheit erlaubt. Zudem haben wir eine hohe Faltqualität mit gleichen Spaltbreiten.“ Laden Sie sich das komplette eDossier “Wachstum durch edle Verpackungen” direkt im Shop runter.

Windmöller & Hölscher (W&H) zeigte auf der K2016 zum ersten Mal seine 5-Schicht-Blasfolienanlage Varex II mit dem Automationsmodul Turboclean, das schnelle Materialwechsel und kurze Spülzeiten gewährleisten soll. Varex II kann dank Turboclean den Materialwechsel selber durchführen. Laut W&H wird der Wechselprozess dadurch in weniger als 1/3 der üblichen Zeit durchgeführt. Bei den heute üblichen kleineren Auftragsgrößen stellen.

Auftragswechsel die größte Herausforderung im Hinblick auf die Produktivität einer Blasfolienanlage dar. „9% der Produktivität gehen hierdurch verloren – das ist mit Abstand der größte Anteil an der gesamten Maschinenstillstandzeit“, sagt Dr. Lennart Ederleh, Leiter Kundenberatung Extrusionsanlagen bei Windmöller & Hölscher. Mit dem Automationsmodul Turboclean ist es uns gelungen, die Produktionszeit um bis zu 6% zu steigern.“

Heutzutage kann der Auftragswechselprozess bei einer Mehrschichtanlage schnell bis zu 40 Minuten dauern. Das liegt daran, dass die Umstellung durch den Maschinenführer manuell sowie Schritt für Schritt erfolgt, eine Komponente nach der anderen. „Bei der Varex II mit Turboclean reduziert sich diese Zeit jetzt auf nur 12 Minuten“, so Windmöller & Hölscher.

Die Blasfolienanlage ist mit dem neuen Wendewickler Filmatic II T ausgerüstet. Dieser zeichnet sich durch sein kompaktes Design aus, da die beiden Wickelstellen übereinander angeordnet sind und so sehr wenig Aufstellfläche benötigen. Neben einem überarbeiteten Bedien- und Sicherheitskonzept wurde der maximal mögliche Rollendurchmesser erhöht, was in einer 17,5% größeren Lauflänge auf dem Wickel resultiert.

Die Mitglieder des Verbandes der Wellpappen-Industrie (VDW) haben im zweiten Quartal dieses Jahres 80 Millionen Quadratmeter mehr abgesetzt als im vergleichbaren Vorjahreszeitraum – das entspricht einer Steigerungsrate von 4,4 Prozent. In der arbeitstäglich bereinigten Betrachtung ist der Absatz dagegen leicht gesunken: um 0,7 Prozent, das sind 206.000 Quadratmeter weniger. Im gesamten ersten Halbjahr 2016 lag die Steigerungsrate (arbeitstäglich bereinigt) bei 0,9 Prozent. Zwischen Januar und Juni haben die im VDW organisierten Wellpappenhersteller insgesamt bislang 3,78 Milliarden Quadratmeter abgesetzt.

„Im Vergleich zum ersten Quartal 2016 haben unsere Mitglieder noch einmal 23,5 Millionen Quadratmeter oder 1,25 Prozent mehr Wellpappe abgesetzt – der Trend zeigt also nach oben“, sagt Dr. Oliver Wolfrum, Geschäftsführer des Verbandes der Wellpappen-Industrie. „Ich bin zuversichtlich, dass wir das in diesem Jahr erwartete Mengenwachstum in Höhe von 1,4 Prozent erfüllen werden“, so Wolfrum weiter.

Die Abgabepreise von Wellpappe haben weiter leicht nachgegeben. „Anfang des Jahres lagen die durchschnittlichen Erlöse noch bei 52,9 Cent pro Quadratmeter“, so der VDW-Geschäftsführer. „Im Quartalsdurchschnitt sind sie um weitere 0,3 Cent pro Quadratmeter gefallen – eine bedenkliche Entwicklung für unsere Mitglieder.“